Beszélni már szívesen beszélnek a magyarországi vállalkozások az innováció, a digitalizáció fontosságáról, de amikor a saját maguk által megteendő lépésekről van szó, nagy részük ma még inkább kibúvót keres. Az előbbit régiós szintű felmérések (is) alátámasztják, az utóbbit pedig az eddigi tapasztalatok igazolják vissza.
Vegyük a termelővállalatokat, amelyek önmagukban is igen nagy ugrás előtt állnak. Ha hosszabb távon is működni akarnak, nem maradhatnak ki a negyedik ipari forradalomból. Egy-egy adott vállalkozás digitális átalakítása azonban nem olyan, mint amikor veszünk egy laptopot, vagy egy okostelefont.
Nincs rá klasszikus dobozos megoldás
Az Ipar 4.0 nem egy dobozos termék, amit csak úgy leveszünk a boltban a polcról. Jóval komplexebb változást hoz a cégek életébe, mint amit a gépek korábbi forradalma a szerelősorok, vagy a számítógép-vezérlésű szerszámgépek megjelenése jelentett. Pedig ha úgy vesszük a digitalizáció is az élő munkaerő további kiváltását eredményezi, de közben alapjaiban változtatja meg a termelővállalatok működését, illetve benne az ember szerepét.
Nemrégiben egy nemzetközi felmérés azt kutatta, hogyan állnak a magyar, a cseh, a görög, a lengyel, az orosz és a román közepes méretű vállalkozások az innovatív technológiákhoz és a digitális átalakuláshoz.
A válaszokból kiderült, hogy a megkérdezettek négyötöde egyértelmű növekedési lehetőségként értékeli a digitalizációt. A magyar cégek döntéshozói még ennél is optimistábbnak bizonyultak a maguk 87 százalékával.
A magyarországi vállalatvezetők szerint a dolgozók átállásával sem lehet gond, a hazai munkaerő szerintük jövőállóbb, felkészültebb, mint a vizsgált többi országban, ahol a megkérdezettek több mint a 40 százaléka éppenséggel aggódik emiatt.
És mit mutat a napi rögvalóság? Mennyire tudnak élni a felkínált lehetőségekkel a honi vállalkozások? Vegyük a tavaly indult Ipar 4.0 Mintagyár projektet. A 2,35 milliárd forintos uniós finanszírozású pályázat célja, hogy többféle módon is támogassa az elmaradottabb régiókban tevékenykedő gyártó profilú kkv-k fejlesztési törekvéseit. A projekt idén decemberben zárul, és a tervek szerint ezer kkv-t hoz be a programba.
Eddig félezer hazai kis- és középvállalat regisztrált a programba
A jelentkezőket több lépcsőben szűrik, menet közben a projektiroda dönt arról, hogy mely cégekkel érdemes tovább menni. A programban való részvétel első fázisa az elsődleges ismeretterjesztést szolgálja. Élőben láthatnak innovatív, digitális megoldásokat a mintagyárakban, vagy bemutatókat a Technológiai központban. A résztvevők kitöltenek egy önértékelő kérdőívet, amelyben felmérhetik mennyire is érettek arra, hogy belevágjanak egy Ipar 4.0 beruházásba.
„Az a vállalkozás, amelynél nincs legalább egy Excel alapú raktárkészlet-nyilvántartás, az nem tud elkezdeni egy rendes ipar 4.0 projektet”- mondja Kovács László a projekt keretében a Budapesti Műszaki Egyetemen(BME) tavaly januárban létrehozott Ipar 4.0 Technológiai Központ(TK) vezetője.
A második fázisba 350 kkv juthat. Ez már a felkészítési szakasz, ahol a beválogatott vállalkozások komolyabb oktatási csomagot kapnak, beleértve az üzleti felkészítést is. Ellátogathatnak a mintagyárakba, a már megvalósult digitalizációs projekteket megnézni. (A mintagyárak között van a Continental, az Eltec, a Festo, a Macher és a Roto.) Az ebbe a fázisba kerülő kkv-k már dedikált ipari tanácsadót is kapnak, akivel felmérik a helyzetet a saját gyárukban, és közösen készítenek egy egyszerű, Lean A3-as fejlesztési tervet.
A legtöbbet nyújtó harmadik fázisba az 50 legjobb cég kerülhet. Ők már profi tanácsadó cégek bevonásával készíthetik el a komplett műszaki-gazdasági tervet a beruházáshoz. „Utána már csak bízni lehet abban, hogy az addig elsajátított tudásra alapozva tényleg bele is fognak egy Ipar 4.0 beruházásba” – véli Kovács László.
A projekt feltétele– az uniós előírás miatt –, hogy a pályázók a kevésbé fejlett régiókból érkezzenek. Emiatt a közép-magyarországi régió kiesik, pedig a potenciális Ipar 4.0 kompatibilis kkv-k 60 százaléka itt található. Őket ugyan nem finanszírozza a program, de a TK jóvoltából igénybe vehetik a központ bizonyos szolgáltatásait.
Egy korábbi felmérés szerint a hazai kis- és középvállalkozások 52 százaléka meglévő technológiáival tervez kapacitásbővítést, 40 százalék új technológiát, 35 százalék pedig új informatikai rendszert akar bevezetni. Miközben a technológiai korszerűsítés a legtöbb esetben többet ér, mint új gépet venni a kapacitásbővítéshez, utóbbit a jelek szerint még a kkv-k több mint a fele támogatja. A regisztráció folyamatos, vannak cégek, amelyek már a második fázisnál tartanak.
„Jó, hogy ilyen nagy az érdeklődés a támogatott projekt iránt, de nem jó, hogy azok közül is, amelyek megfelelnének a követelményeknek, végül kevesen szánják rá magukat a programban való aktív részvételre” – emeli ki a központ vezetője. A legtöbben épp az időt sajnálják rá, mint mondják, nehezen tudják több napon keresztül nélkülözni az alkalmazottaikat.
Várják a transzformációs megoldásokkal rendelkező partnereket is
A Technológiai Központba nemcsak az átalakulni vágyó ipari cégeket, hanem az Ipar 4.0 transzformációt segítő megoldásokkal rendelkező partnereket is várják, hogy a TK-n belül előbb utóbb egy sokoldalú piactér jöhessen létre.
Már most is többféle megoldás orientálja itt a digitalizációra készülő vállalkozásokat . Van beltéri helymeghatározó rendszer, valamint logisztikai automatizáció. Egy másik demo az anyagmozgatásban bevethető önvezető járműveket mutatja be, amelyekkel jelentősen csökkenthetőek eme járulékos tevékenység költségei.
Van példa a termelőüzemi gyártás irányításának és felügyeletének újszerű technológiáira is. Külön bemutatóban tanulmányozhatják a gyári infrastruktúra felügyelet használatának előnyeit a hibakeresésben és a karbantartásban. A felhő alapú SAP vállalatirányítási rendszerben feladott rendelés alapján, a gyári makettben elindul a termelés, amelynek fázisai folyamatosan nyomon követhetők.
A termelőüzemekben fontos információ az is, hogy egy adott termék gyártása éppen milyen fázisban tart, a megrendelt mennyiségből mennyi készült el, mennyi selejt képződött. Az ezt monitorozó rendszer ezen adatoknak a gyűjtésére és vizualizálására mutat megoldást.
A bemutatók között láthatnak egy olyan hazai fejlesztésű referencia modellt, amely alkalmas a régi, akár 10-15 éves berendezésekkel működő üzemek felokosítására is. A nagyvállalati és startupos fejlesztői tudást közös ernyő alá hozó Cloudera-Dell EMC Reach (CDR) elnevezésű szoftverplatform mesterséges intelligencia(AI) segítségével gyűjti és elemzi valós időben az adatokat.
A rendszer képes az adathalmazokból a legértékesebb információk kinyerésére, a termelés valós idejű optimalizálására, akár komplex robotvezérlésre is. Ezek által javul a minőség, csökken a selejt mennyisége, rövidülnek a ciklusidők.
Sokféle kimutatásra alkalmas a megoldás, képes mérni az állásidőket, a leggyakoribb hibákat, ezekből elemzéseket lehet csinálni. Nemcsak megelőző, hanem előíró karbantartásra is alkalmas a rendszer, gépi tanulási algoritmussal számolja ki a meghibásodás valószínűségét. Be lehet állítani a riasztási szinteket. A karbantartóknak munkautasítást is adhat a rendszer.
„Az együttműködésben a hardver hátteret nyújtó Dell EMC alkotja a csontvázat, a Cloudera az azon futó platformmal a vérkeringés, az adatelemzéseket végző REACH, pedig maga az idegrendszer – szemlélteti Tunkel Richárd az ötletgazda REACH társalapítója.
Eddig autóalkatrész gyártókkal dolgoztak, nem olyan régen sikerült az egyik autógyárba is bejutniuk. A gyár ma már előírja az új berendezések beszállítóinak, hogy azokat azonnal bekössék az IoT platformba. Vagyis már tőlük is elvárás az Ipar 4.0 kompatibilitás.
Számításokat is végeztek a megtérülésről és a várható költségekről, ezek alapján elmondható, hogy a dolgok internete(IoT) alapú szoftverplatform mérettől függően 10-100 millió forintos beruházás jelent, ami 8-10 hónap alatt megtérül, míg a teljes gyártósor cseréje belekerülhet akár 100 milliárdba is.
