Már egy éve annak, hogy bevezették a hazai piacon a Cloudera, a Dell Technologies és a Reach(CDR) által közösen létrehozott, a régi üzemek felokosítására alkalmas Ipar 4.0 megoldást. Az eddigi tapasztalatokról, valamint az újabb fejlesztésekről nemrégiben számoltak be a projekt szakértői.
A CDR platform segítségével anélkül lehet látványos fejlesztést véghezvinni szinte bármely üzemben, hogy ahhoz a teljes gépparkot le kellene cserélni. Olyan alapvető funkciókat alkalmaz, amelyekkel a harmadik és a negyedik ipari forradalom (Ipar 4.0) fejlesztései párhuzamosan valósíthatók meg, felgyorsítva az ipari digitalizáció folyamatát. A platform kulcsfejlesztése a digitális ikerpár segítségével leképezhető interaktív digitális gyár.
Nagyvállalati és startupos fejlesztői tudás
A platform mesterséges intelligenciát(AI) használva gyűjti és elemzi valós időben az adatokat, így is növelve a termelés hatékonyságát. A rendszer képes az adathalmazokból a legértékesebb információk kinyerésére, a termelés valós idejű optimalizálására, akár komplex robotvezérlésre is. Ezek által javul a minőség, csökken a selejt mennyisége, rövidülnek a ciklusidők.
A nagyvállalati és startupos fejlesztői tudást közös ernyő alá hozó megoldás már bekerült a Budapesti Műszaki Egyetemen(BME) tavaly januárban létrehozott Ipar 4.0 Technológiai Központ(TK) minta projektjei közé is. Számításokat is végeztek a megtérülésről és a várható költségekről, ezek alapján elmondható, hogy a dolgok internete(IoT) alapú szoftverplatform mérettől függően 10-100 millió forintos beruházás jelent, ami 8-10 hónap alatt megtérül, míg a teljes gyártósor cseréje belekerülhet akár 100 milliárdba is.
A DTI index még mindig pesszimista képet mutat
A Dell Technologies Digital Transformation Index (DTI)kutatásából nemrégiben kiderült,hogy a digitális átalakulási programok világszinten is gyerekcipőben járnak, és mindössze a vállalatok öt százaléka tekinthető digitális vezetőnek. A tavalyi állapothoz képest nőtt ugyan az átalakulást befogadók aránya, ám a vállalatok jelentős része (39%) még mindig a két digitálisan legkevésbé érett csoportba tartozik. Ugyanakkor az üzleti vezetők 78 százaléka szeretné, ha a digitális átalakulás elterjedtebb lenne a vállalatán belül.
A hazai kis- és középvállalatok esetében még mindig gyakran kézzel irányított gyártás folyik, és továbbra is jellemző a tőke és az erőforrás hiánya, így ezek a vállalkozások első körben inkább az olcsó szenzorok és nyílt forráskódú programok használatával igyekeznek felzárkózni, és épített megoldásokat alkalmazni.
A nagyvállalatoknál ugyan rendelkezésre áll a tőke a fejlesztésekhez, viszont hazai és nemzetközi szinten is tisztázatlanok a döntési folyamatok, és a technológiai fejlesztésekre irányuló döntések lassan születnek meg, ezért húzódhat el a digitális átalakulás.
„ Az Ipar 4.0 váltáshoz a harmadik ipari forradalom legfontosabb vívmányainak – a digitalizációnak és a webalapú programoknak – a bevezetésére is szükség van. Azoknál a hazai vállalatoknál, ahol ez még nem történt meg, ott együtt futhatnak a 3.0 és 4.0 projektek” – mondta Rab Gergely a Dell Technologies senior tanácsadója.
Komoly kihívások elé állítja a digitalizáció a gyártókat
A digitális átalakulás nem egy homogén folyamat, számos tényező befolyásolja, hogy egy cég ennek során a fejlettségnek milyen fokára jut. A Cloudera, a Dell Technologies és a Reach szakembereinek tapasztalatai szerint hat tényező is komoly kihívás elé állítja a digitális fejlesztésekre kész cégeket. Az egyik az úgynevezett ZeroAdmin megvalósítása. Ez olyan megoldások fejlesztését jelenti, amelyek üzemeltetése során egyáltalán nincs szükség bizonyos folyamatok emberi felügyeletére.
Kihívás az ipari dolgok internete(IIOT) is, ahol minden szenzor, eszköz, alkalmazás és ember kapcsolatban áll egymással, és amely lehetővé teszi az adatok folyamatos gyűjtését, áramlását és elemzését. Két év múlva várhatóan már 36,13 milliárd összekapcsolt IoT-eszköz lesz a világon, beleértve az ipari megoldásokat is.
Az adatalapú működés az Ipar 4.0 alapfeltétele, hogy ezen keresztül befolyásolható legyen a gyártás akár valós időben is. Így kevesebb selejt, rövidebb gyártási idő, kevesebb felhasznált energia és több, valamint jobb minőségű termék állítható elő az adatalapú optimalizálással.
Az iparvállalatoknak is egyre fontosabb szempont a környezettudatos működés és a fenntartható gyártás megvalósítása, így az alkalmazott technológiák kiválasztásában is meghatározóak a zöld szempontok.
Kihívást jelent a mélyről induló fejlettségi szint, mivel az Ipar 4.0 technológiák alkalmazásához szükség van egy bizonyos digitális érettségre, amely biztosítja az eszközök megfelelő működését. Erre válasz a két ipari korszakot összefogó megoldáscsomag.
A jól kiválasztott Ipar 4.0 megoldások, mint karrierépítő eszközök segíthetnek a munkaerőhiány és a munkaerő-megtartás kezelésében. Olyan egyedi tudást igényelnek, és új pozíciókat teremtenek, amelyek motivációt jelenthetnek a munkavállalóknak, és elősegítik a generációk közti együttműködést.
Itt is jól hasznosítható a digitális ikerpár technológia
„A gyártó szektor vezetőinek egyszerre két idősíkon kell gondolkodniuk, ha sikeresek szeretnének lenni az ipari innovációs folyamatokban. Egyrészt el kell tudniuk vonatkoztatni a jelenből és elképzelni mivé formálja iparágukat a technológia radikális fejlődése, és a piaci környezet változása. Másrészt ezt a jövőképet pedig vissza kell hozniuk a jelenbe és megtervezni most mit tehetnek azért, hogy a víziót valóra váltsák.
Mit hoz például az acélszerkezet gyártó és építő cégek számára a mesterséges intelligencia, ami az épületparaméterek alapján nagy teherbírású hordozószerkezeteket képes létrehozni, majd ezeket rövid idő alatt 3D nyomtatással legyártani? Ez a nézőpontváltás a napi üzemeltetési kihívások mellett még nagyobb kihívás” – emelte ki Frankó-Csuba Dea, jövőkutató, digitalizáció és innováció szakértő.
Azok a gyártók, amelyek még nem teljesen készek az Ipar 4.0-ra a három cég kifejlesztette aCDR architektúra új verzióját. ACDR Start csomag az ipari vállalkozások legégetőbb problémáira nyújt megoldást. Többek között egyszerűsített teljesítménymutató-számítást, valamint olyan adatgyűjtő és elemző modulokat kínál, amelyek alkalmasak például a feladat- és karbantartás optimalizálásra és a hibaszűrésre.
A digitális váltásra már felkészült gyártóknak további fejlesztések érhetők el a platform architektúrájában. Az egyik a már említett digitális ikerpár technológia, amellyel létrehozható a későbbi valós környezet digitális mása. Ezen virtuálisan követhetőek a feladatok és kiértékelhetők a különböző folyamatok.
Egy másik ehhez kapcsolódó fejlesztés a gyors, 3 fázisú PoC(Proof-of-Concept) lehetősége, amellyel a lehető legrövidebb idő alatt lehet megtervezni a jövőbeli termelési környezet alapját. Ennek a folyamatnak a fő szempontja, hogy az üzem az informatikai környezetére szabott, biztonságos megoldást kapjon, amellyel egy éven belül megtérülnek a fejlesztések.
A CDR megoldás már egy új szegmensben, a vegyipar területén is felhasználható a forgógépek és hőcserélők hibaanalízisére.
