Mi jön a gigagyárak után?

A mikrogyár nem egyszerűen kisebb gyárat jelent. A koncepció alapja, hogy a termelés mérete nem önmagában cél, hanem a tényleges piaci igényekhez igazodik.

A gyártás így nem előzi meg a keresletet, hanem közvetlenül a valós megrendelésekhez igazodik. A szakirodalom ezt pull stratégiának nevezi, szemben a hagyományos push modellel, amelyben a termékeket előre legyártják, és raktárakban tárolják.

Régi ötlet, új technológiák

Bár a mikrogyárak ma új trendnek tűnnek, maga az elképzelés nem új.

A koncepció gyökerei még az 1990-es évek japán kutatásaiba nyúlnak vissza. A mérnökök már akkor felismerték, hogy számos termék előállításához nincs szükség hatalmas gyártósorokra és üzemcsarnokokra. A modell széles körű elterjedését azonban sokáig korlátozta a technológia.

Az áttörést három terület fejlődése hozta meg:

• az ipari robotika

• az IoT-alapú érzékelők

• a mesterséges intelligencia

Ezek együttesen tették lehetővé, hogy kis alapterületen, korlátozott emberi beavatkozással is gazdaságosan működjenek a gyártóegységek.

Miért éppen most kerültek reflektorfénybe?

A mikrogyárak terjedését több globális folyamat egyszerre gyorsítja. Közülük is a legfontosabbak: a Covid-járvány idején tapasztalt ellátási problémák, a növekvő szállítási költségek, a geopolitikai feszültségek, az új vámok és kereskedelmi korlátozások, a fenntarthatósági elvárások erősödése.

Miközben a hagyományos modellben a termékek gyakran több ezer kilométert utaznak a gyártástól a vásárlóig, a mikrogyárak közvetlenül a célpiac közelében működnek. Ez jelentősen csökkentheti a logisztikai költségeket és a szállítás környezeti terhelését is.

Előnyben vannak a személyre szabhatóság korában

A fogyasztók egyre kevésbé elégednek meg a tömegtermékekkel. A személyre szabott ruházat, bútorok vagy egyéb használati tárgyak iránti kereslet folyamatosan nő, miközben a digitális gyártási rendszerek lehetővé teszik, hogy a termelés szinte azonnal alkalmazkodjon az egyedi igényekhez.

A mikrogyárak egyik legnagyobb előnye, hogy a termelési folyamatok átállítása minimális költséggel történhet meg.

Ez különösen fontos olyan területeken, mint:

• a slow fashion

• az egyedi bútorok gyártása

• a prémium élelmiszeripar

• az elektronikai összeszerelés

• az additív gyártás és a 3D nyomtatás

Az additív gyártás egyik kedvenc modellje

A mikrogyárak különösen jól illeszkednek a 3D nyomtatásra épülő termelési modellekhez. Itt a gyártás már eleve digitális folyamatként indul, ezért könnyen telepíthető több kisebb helyszínre is.

Ez utóbbiak közé sorolható egyebek mellett az amerikai Haddy vállalat, amely újrahasznosítható és biológiailag lebomló alapanyagokból készít nagy méretű alkatrészeket robotizált additív gyártási technológiával. A vállalat bútoripari, tengeri és védelmi ipari alkalmazások számára egyaránt termel.

Szoftver nélkül nincs mikrogyár

A mikrogyárak működésének valódi alapja nem maga a robot vagy a gyártógép, hanem a szoftver. A modern rendszerekben a tervezéstől a gyártás-előkészítésen át egészen az értékesítésig minden folyamat digitálisan kapcsolódik össze.

A kulcstechnológiák közé tartoznak:

• a digitális ikrek

• a felhőalapú gyártásirányítás

• az AI-alapú optimalizálás

• a valós idejű adatgyűjtés

• a robotizált gyártásvezérlés

A cél, hogy egy adott sikeres gyártási modell akár a világ másik pontján is gyorsan és azonos minőségben reprodukálható legyen.

Új piac nyílhat az ipari digitalizáció szereplői előtt

A mikrogyárak térnyerése nemcsak a gyártóvállalatok számára jelenthet lehetőséget.Jól járhatnak azok az ipari technológiai beszállítók is, amelyek korábban elsősorban a nagyvállalati szektorra koncentráltak.

Európában ennek egyik látványos példája lehet a Siemens.

A vállalat hagyományosan autógyárak, akkumulátorgyárak, félvezetőgyárak, elektronikai gyártók, multinacionális iparvállalatok digitalizációs és automatizálási partnereként vált ismertté.

A német mérnöki vállalatcsoport most már a mikrogyárak számára is elérhetővé kívánja tenni többek között az Xcelerator nyílt digitális üzleti platformját, amellyel a kisebb, de erősen automatizált gyártóegységek ugyanazokhoz a digitális eszközökhöz férhetnek hozzá, amelyek korábban főként a nagyipari szereplők kiváltságai voltak.

Nem kizárt, hogy a mikrogyárak térnyerésének egyik nyertese éppen a magyar kkv-szektor lehet. A digitalizált, kis alapterületű és rugalmas gyártási modellek olyan vállalkozások számára is belépési lehetőséget kínálhatnak a magasabb hozzáadott értékű termelésbe, amelyek számára a hagyományos gyárépítési logika eddig elérhetetlenül költséges volt. A következő évek fejlesztési és beruházási forrásai ezért nemcsak új üzemeket, hanem egy új gyártási kultúrát is finanszírozhatnak.

The post Kicsi, automatizált és helyben termel: itt a mikrogyárak új korszaka appeared first on digitrendi.hu.

Kevés olyan pillanat van egy hazai élelmiszergyártó életében, amikor a márkaépítési ötletelés egyszer csak szó szerint kozmikus léptékű projektté válik. A Stühmernél valami ilyesmi történt: egy belső márkatervezési beszélgetés során felmerült a kérdés, mi lenne, ha a Stühmer csokoládé eljutna a világűrbe.

„A gondolat elsőre merésznek tűnt, de nem álltunk meg a fantáziánál: kapcsolatba léptünk Kapu Tibor kutatóűrhajóssal, majd a HUNOR Program vezetésével, és innentől a cél már nem egy figyelemfelkeltő kampányötlet, hanem egy valós, űrmisszióra alkalmas termék fejlesztése lett” – mondja Szende Attila, a Stühmer marketingigazgatója.

A projekt kezdetén még nem is a földi kereskedelmi siker lebegett a szemük előtt. A Stühmer elsődleges célja az volt, hogy megfeleljen a NASA szigorú követelményeinek, vagyis olyan édességet hozzon létre, amely az űrbeli környezetben is biztonságosan fogyasztható. Ez már önmagában is különleges kihívás, és technológiai szempontból a stabilitás biztosítása volt a kulcskérdés.

„A csokoládénak nemcsak finomnak kell lennie, de fizikai tulajdonságait – különösen a kristályszerkezetet és a zsírfázis stabilitását – úgy kellett optimalizálni, hogy a termék ellenálljon a hőmérséklet-ingadozásnak, a szállítás közbeni vibrációnak, valamint ne legyen morzsálódásra hajlamos, azaz ne jelentsen kockázatot zárt technológiai környezetben. A fejlesztés így egyszerre lett élelmiszeripari, minőségbiztosítási és logisztikai feladat” – emeli ki Mazurka Éva, minőségbiztosítási vezető.

A történet egyik legérdekesebb fordulata, hogy a Stühmernek rendkívül szoros időkeretben kellett dolgoznia.

„Miután megkaptuk az űrbeli felhasználás feltételeit, mindössze két és fél hónapunk maradt a fejlesztésre. Ez túl kevés lett volna egy teljesen új termék nulláról történő megalkotásához, ezért a Stühmer portfóliójából kellett kiválasztanunk azt a meglévő édességet, amely szerkezetében és technológiai tulajdonságaiban a legközelebb állt az elvárásokhoz.”

A rostán végül a Korfu szelet maradt fenn. A legnagyobb feladatot viszont a csokoládébevonat újragondolása jelentette: ehhez speciális receptúrára, sok tesztelésre és finomhangolásra volt szükség.

Tradícióból valódi innováció

Hogy miért kapta a Korfu nevet? Ez egy tradicionális Stühmer termék, a cég első szeletes termékei közé tartozott, még a 20. század elején. Nem ismert az akkori névadás mögötti gondolkodás. A Korfu végigkíséri a Stühmer történetét, mert 2006-ot követően, Csóll Péter tulajdonos, miután megszerezte a márka jogait, elsőként a Korfu szeletet gyártotta le az eredeti Stühmer-recept alapján, lényegében, garázsgyártásban.

Amikor pedig az űrcsoki alapját kerestük 2024-ben egy olyan termék formájában, ami a legközelebb áll a NASA elvárásaihoz, így csak továbbfejlesztésre szorul, a véletlennek köszönhetően ezen a rostán közel 300 termék közül végül a Korfu szelet akadt fenn. A termék korpusza lényegében, megfelelt a komplex elvárásoknak, így ez segített bennünket abban, hogy rekordidő alatt kifejlesszük a Stühmer „űrcsokoládét”. Így lett a tradícióból igazi innováció.

A termelés teljes mértékben automatizált

Bár a végeredmény „csak” egy szelet csokoládénak látszik, a gyártás valójában egy összetett, többfázisú technológiai folyamat. A termelés teljes egészében automatizált, zárt rendszerű berendezéseken történik. Naponta több száz kilogramm készül belőle célzott gyártással.

Az első lépés a cukorszirup elkészítése: gőzfűtéses főzőüstben oldják fel a kristálycukrot vízben, majd ehhez adják hozzá a mézet és a glükózszirupot. Ezzel párhuzamosan ipari mixerben készül a tojásfehérjehab, amelyhez szabályozott adagolással cukor kerül. A két komponens folyamatos keverés mellett találkozik, így jön létre az a stabil, szálas szerkezetű alapmassza, amely a termék karakterét adja.

A következő szakaszban a massza zárt keverőberendezésbe kerül, ahol kakaóvajjal és stabilizáló anyagokkal homogenizálják. Ezután előkezelt ládákba adagolják, majd klimatizált környezetben pászmákat formáznak belőle. A kialakított rudak hűtőalagútba mennek, ahol szerkezetük megszilárdul, ezt követi a méretre vágás, majd a temperált csokoládéval való mártás.

Két olyan lépés van a Korfu szelet gyártása során, ami egyedinek és különlegesnek mondható, így kizárólag erre a termékre vonatkozik. Az egyik az egyedi főzés, a másik pedig a habképzés (ebből lesz a tojásfehérje frappé).

A mézes tojásfrappé különlegességét az értékes kakaóvaj és méz kombinációja adja, amelyek garantálják a szelet stabilitását. A tojás könnyed habosságot kölcsönöz a desszertnek, míg az ízét tejszínes jegyek teszik teljessé. Az alsó réteg kakaót is tartalmaz, és az egész étcsokoládéba van mártva, amivel gazdag és harmonikus élményt nyújt.

A gyártás végén minden egyes termék fémdetektoron halad át, mielőtt csomagolnák. A teljes folyamat során a gyártás ellenőrzött, dokumentált körülmények között zajlik, biztosítva az állandó minőséget és reprodukálhatóságot.

„A folyamat egyszerre hordozza a cukoripari főzési technológia, a habképzéses rendszerek (frappé, fehérjenyújtás) és a csokoládéipari műveletek (temperálás, mártás) sajátosságait. Ez egy összetett, több fázisú szerkezetet eredményez, ahol a végtermék állagát nem egyetlen művelet, hanem egymásra épülő fizikai folyamatok határozzák meg” – húzza alá Koszó Attila, műszaki vezető.

Az űrcsoki története a Földön is folytatódik

A Stühmer űrcsokija végül nem maradt egyszeri technológiai kuriózum. Miután a NASA jóváhagyta a terméket az űrmisszióra, a vállalat úgy döntött, hogy a történetet a földön is folytatja.

„A Stühmer Pillanat Korfu tavaly májusban került piacra, a meglévő Pillanat termékcsalád kiemelt termékeként, több kiszerelésben. Az év végén pedig megjelent a szaloncukor-változat is, díszdobozos kiadásban, az asztronautákhoz kapcsolódó vizuális elemekkel” – teszi hozzá Szende Attila. A vállalat szerint a termék a teljes termékcsalád kereskedelmi jelenlétére is élénkítő hatást gyakorolt.

A forgalmazás végül a hagyományos értékesítési csatornákon keresztül történik: a termék megjelenik a kiskereskedelemben, a Stühmer 15 saját márkaboltjában és a webshopban is. Ide a cég saját autóflottája szállítja a terméket, hetente akár több alkalommal is.

A kiskereskedelmi és nagykereskedelmi partnereiknek részben a Stühmer, részben a saját szállítói végzik a logisztikai feladatokat, míg a webshop esetén a budapesti partner cégük szállítja ki a lakossági megrendeléseiket.

A legtöbb űrcsoki a cég saját márkaboltjaiban fogy

„Az űrcsoki története nemcsak arról szól, hogyan készül egy különleges édesség, hanem arról is, hogy az innováció sokszor ott kezdődik, ahol valaki komolyan vesz egy elsőre túl nagynak tűnő ötletet is” – húzza alá Szende Attila.

A termék egy olyan fejlesztés, amely eredetileg egy speciális űripari követelményrendszerhez igazodott, végül fogyasztói termékként is életképesnek bizonyult. Ez különösen érdekes példa arra, hogyan jelenhet meg egy kommunikációs ötlet a termékinnovációban, majd válhat kereskedelmi sikerré.

A projekt jelentősége azonban túlmutat egy jól sikerült limitált édességen. A Stühmer szerint a NASA-jóváhagyás egyrészt ösztönözheti a további hazai fejlesztéseket, másrészt akár nemzetközi űrprogramokhoz kapcsolódó együttműködések előtt is megnyithat ajtókat.

Legalább ennyire fontos azonban az a tanulság, hogy egy magyar középvállalat is képes lehet olyan fejlesztésre, amelyet elsőre inkább globális óriáscégektől várnánk. Ehhez persze nem elég egy jó ötlet: kell hozzá gyors döntéshozatal, technológiai rugalmasság, következetes minőségbiztosítás és némi bátorság is.

The post Így gyártjuk az űrcsokit: így lett egy magyar édességből NASA-kompatibilis termék appeared first on digitrendi.hu.

A gyártóipar digitális átalakulása világszerte látványosan felgyorsult az elmúlt években, a vállalatok többsége azonban még mindig nem jut túl a pilotprojektek szintjén. Sok helyen sikeresen tesztelnek mesterséges intelligenciára, automatizálásra vagy adatelemzésre épülő megoldásokat, ezek azonban nem épülnek be vállalati szinten a működésbe.

Erre a problémára kínálhat új megközelítést a „Lighthouse Operating System” (Lighthouse OS), amelynek fejlesztésében a Schneider Electric is részt vesz.

A kezdeményezés mögött a World Economic Forum, ipari szereplők, tanácsadócégek és technológiai vállalatok együttműködése áll. A cél egy olyan nyílt keretrendszer létrehozása, amely gyakorlati útmutatót ad a gyártóknak a digitális és működési érettség eléréséhez – méghozzá a világ legjobban teljesítő üzemeinek tapasztalataira építve.

Miért akadnak el a digitális projektek?

Az iparban ma már szinte minden nagyvállalat foglalkozik digitalizációval, mégis kevés az igazán skálázható sikerprojekt. A probléma sokszor nem maga a technológia, hanem az, hogy a fejlesztések elszigetelten működnek: egy-egy gyártósoron vagy üzemben hoznak javulást, de nem alakul ki egységes vállalati működési modell.

A Lighthouse OS ezt a széttagoltságot próbálja megszüntetni. A rendszer egy strukturált fejlődési útvonalat kínál, amelyet bármely gyártóvállalat követhet a saját alaphelyzetének megfelelően.

A modell a Világgazdasági Fórum „Global Lighthouse Network” programjának nyolc évnyi tapasztalatára épül, vagyis olyan gyárak működési mintáira, amelyek már bizonyították, hogy a digitális technológiákból üzleti és fenntarthatósági előnyt lehet kovácsolni.

Az alábbi hat pillérre épül a rendszer

A Lighthouse OS hat alapvető működési terület köré szerveződik:

• rugalmas és stabil folyamatok,

• összekapcsolt és átlátható munkafolyamatok,

• végpontok közötti szinkronizáció,

• beépített fenntarthatóság,

• tanuló szervezet,

• fejlett digitális és adatelemzési képességek.

Mindegyik elemhez öt érettségi szint tartozik, így a vállalatok felmérhetik aktuális állapotukat, és meghatározhatják a következő fejlesztési lépéseket. A megközelítés egyik fontos sajátossága, hogy nem különálló technológiai eszközökre fókuszál, hanem a működés egészét vizsgálja.

Ez különösen fontos lehet most, amikor az iparban egyszerre jelent kihívást az energiahatékonyság javítása, a fenntarthatósági elvárások teljesítése, a munkaerőhiány és az AI-alapú rendszerek integrálása.

A cég a saját tapasztalatait építi be

A Lighthouse OS egyik kulcsszereplője a Schneider Electric, amely több mint húsz éve fejleszti saját digitális működési modelljét. A vállalat jelenleg több mint 120 intelligens gyárat és elosztóközpontot működtet világszerte, és kilenc üzeme kapta meg a WEF „Lighthouse” minősítését.

A cég szerint a legnagyobb kihívás nem az új technológiák kipróbálása, hanem azok vállalati szintű skálázása.

„Sok gyártó törekszik az átalakulásra, de nincs előttük egy olyan koherens út, amelynek segítségével ezt következetesen és nagy léptékben megvalósíthatnák” – fogalmazott Federico Torti, a Világgazdasági Fórum technológiai és innovációs vezetője.

A Schneider Electric szerint a Lighthouse OS egyik legnagyobb előnye, hogy nem elméleti modellt kínál, hanem már bizonyított ipari gyakorlatokat tesz másolhatóvá.

Nyitott rendszer lehet az ipari digitalizáció új alapja

A kezdeményezést eleve úgy tervezték, hogy folyamatosan fejlődjön. A következő verziókat a pilotprojektek tapasztalatai és a résztvevő vállalatok visszajelzései alakítják majd, miközben a fejlesztők további gyártók, technológiai cégek és közintézmények csatlakozására is számítanak.

Az ipari digitalizáció következő nagy kérdése így már nem feltétlenül az lesz, hogy milyen technológiát érdemes bevezetni, hanem az, hogyan lehet a különálló fejlesztésekből egységes, hosszú távon is fenntartható működési rendszert építeni.

The post A digitális ipar receptje: az SE is beszáll a gyárak „oprendszerének” a fejlesztésébe appeared first on digitrendi.hu.

Elsőként a Félegyházi Pékség kovászos cipójának történetét mutatjuk be, egy olyan termékét, amely a hagyományos kenyérkészítés és a nagyüzemi gyártás határán született.

Egy cipó születése: fejlesztés hagyomány és ipari környezet között

A Félegyházi Családi Pékség egy teljes egészében magyar tulajdonú, kétgenerációs családi vállalkozás, 1999 óta vannak jelen a piacon. Kezdetben malomiparral foglalkoztak, de 2004-től már kizárólag sütőipari tevékenységet végeznek, ebből pedig hazánkban olyan eredményeket ért el a vállalat, mint: egyedülálló már robottechnológiával is dolgozó géppark, amit majd a csomagolásban használnak. Több mint 1800 munkavállalót foglalkoztatnak, több száz viszonteladó partnert és több multinacionális vállalatot szolgálnak ki, és 94 saját mintaboltot üzemeltetnek.

A cég termékei között vannak olyanok, amelyek technológiájuk vagy valamilyen sajátos tulajdonságuk miatt kiérdemelték, hogy a Félegyházi családnevet is megkapják. Ilyen a Félegyházi kifli, vagy a Félegyházi zsemle, ami mellé új tagként lépett be tavaly a Félegyházi cipó.

A kovász reneszánsza – és ami mögötte van

A vadkovászos cipó fejlesztése Zsikó Sándor(fenti fotón) nevéhez kötődik, aki a kezdetek óta része a Félegyházi Családi Pékség életének, és jelenleg is a vállalat pékmestere, és egyben szakmai igazgatója.

A kóstolókat nem kellett sokáig győzködni arról, hogy ez a kenyér méltó lesz a Félegyházi családnév megszerzésére. Zsikó Sándort kérdeztük a termék történetéről, kihívásairól és technológiájáról.

A cél: kézműves élmény nagyüzemi méretekben

„A Félegyházi Cipó egy olyan kenyér, amelynek megszületése mögött a hagyományos kovászolás iránti növekvő érdeklődés és a nagyüzemi gyártás technológiai realitásainak összehangolása áll. A termék célja az volt, hogy a klasszikus, hosszú érlelésű kovászos kenyerek ízvilágát és beltartalmi értékeit széles körben, országos szinten is elérhetővé tegyük vásárlóink számára. Tudjuk, hogy a kenyérgyártás régen élesztő nélkül működött, és a kovász természetes folyamatai biztosították a tészta érését – mondja Zsikó Sándor.

Megjegyzi: amúgy saját kovászt használunk hozzá, és bátran nevezhetjük kézműves terméknek hiszen a lisztezés, lemezre rakás és a tetejének a megvágása kézzel történik. Hisszük, hogy a kézimunka érződik a terméken.

„A másik újítási ötletünk pedig az volt, hogy a mintaboltokban helyben készre sütött kenyeret is tudjanak venni a vásárlók, ami akár délután négykor is lehet még friss és meleg. A cél adott volt: egy olyan kenyér létrehozása, ami bár természetes vadkovász alapú, legyen előállítható nagy mennyiségben, stabil gyártási környezeteben” – sorolja a pékmester.

Hozzáteszi: a kenyereket nem egész nap gyártják, naponta mintegy 400-500 darab készül belőlük, a gyártását nem keverik mással, ha elkészültek a cipók, utána kezdődik más termék gyártása. A gyártandó mennyiséget a fogyási számok alapján határozzák meg.

Amikor a szabályozás átírja a termék nevét

A kenyér először a „Félegyházi cipó hozzáadott vadkovásszal” nevet kapta. Időközben azonban kijött egy olyan élelmiszeripari törvény, ami kimondja, hogy ha a tésztában található élesztő is, tilos a vadkovászos megnevezés. A gyártási stabilitás miatt a tésztához utólag kerül nagyon minimális, körülbelül 1% élesztő, így átkeresztelték a kenyeret, hiába tény, hogy magába a kovászba nem kerül belőle. Ekkorra viszont sokan megszerették a kenyeret, és szinte fel sem tűnt a névváltoztatás.

Technológiai kihívás: 24 órás kovász, napi több mázsás gyártásban

A fejlesztés során több komoly technológiai kihívást is meg kellett oldani. Az egyik legfontosabb a 24 órás kovász beillesztése volt a gyártási rendszerbe. Míg egy hagyományos kenyér kovásza körülbelül 8 óra alatt készül el, a klasszikus vadkovászos technológia akár 15 órás kelesztést is igényel.

Ez egy napi több száz mázsás termelésnél nem feltétlenül fér bele a gyártási kapacitásba, de ennél a terméknél a kovász teljes napnyi érlelődését is megoldották végül. Egy ilyen kenyér előállítása —a kovász érését is beleszámolva— 28 óra.

Az elősütés dilemmája: friss kenyér élmény újraértelmezve

A másik kritikus pont az elősütés összehangolása volt. Egy elősütött terméknél azt kell elérni, hogy a kenyér bélzete megfelelően átsüljön, a külseje viszont ne száradjon ki és ne legyen „kétszersült” hatású. A cél az volt, hogy a mintaboltban történő végső sütés után a kenyér teljesen friss érzetet adjon, mintha éppen akkor került volna ki a sütőből. Az elősütött termékek minőségellenőrzését pedig próbasütéssel hajtják végre a napi termelésből.

„A kovászos cipót egyébként bármilyen ételhez ajánljuk. Ennek a terméknek a lényege a belekerült kovász, és a helybensültség. Így egész nap tudnak a vásárlók friss, akár még meleg kenyeret venni az üzletekben” – emeli ki a pékmester.

Kísérletezés, visszalépések és tanulási görbe

„Hogy voltak-e kudarcok? Természetesen elsőre nem sikerült tökéletesre, hiszen ritka az, hogy egyből eltaláljuk a mindenkinek tetsző küllemet és ízvilágot. Ez egy folyamat, ami nálunk mintegy húsz kísérlettel járt: volt, amikor picit visszaléptünk, aztán hirtelen nagyot haladtunk előre. Nem egyenes a fejlesztés útja. Ha valami nem sikerül, az nem kudarc, hanem tapasztalatszerzés, ha pedig minden sikerülne elsőre, nem lenne annyi tapasztalatunk. Az ember tud majd tanulni belőle, a törekvés legyen minél jobb” – foglalja össze Zsikó Sándor.

The post Így gyártjuk: a Félegyházi cipót – ahol a vadkovász találkozik a nagyüzemi gyártással appeared first on digitrendi.hu.

Az első, de hagyományteremtő céllal megvalósult rendezvényen hét, szektorában kiemelkedő hazai cég mutatta meg, hogyan születnek világszínvonalú megoldások magyar mérnökök révén – Siemens technológiákra építve.

Cohors-koncepció: Lego-szerűen konfigurálható moduláris gyártósorok

A hazai ipari automatizálás egyik izgalmas újítását az Amplio Zrt. képviseletében Papp György vezérigazgató mutatta be, amely a gyártósor-tervezés logikáját gondolja újra.A Cohors-koncepció lényege, hogy a megrendelő egy online konfigurátor segítségével, modulokból — csavarozók, manipulátorok, adagolók — maga állíthatja össze a szükséges berendezést, amelyet a cég készre gyártva szállít. Az ipar 4.0 elvei szerint működő egységek akár két perc alatt átszerelhetők a helyszínen, így az a nagyszériás termelés mellett a kis darabszámú, egyedi igények kiszolgálására is tökéletesen alkalmas. A modularitás fenntarthatóságot is jelent: a gyártási ciklus végén az elemek átprogramozhatók vagy újrakonfigurálhatók, így a berendezés gyakorlatilag korlátlan élettartammal bír, folyamatosan alkalmazkodva a változó piaci igényekhez.

AI-vezérelt robotbolt nyitva éjjel-nappal

A kiskereskedelmi szektor két égető problémájára — a munkaerőhiányra és a magas üzemeltetési költségekre — adott merész választ a BBM Engineering Solutions Zrt. és a Logbord 2010 Kft. és a Cibus Hungaricus Alapítvány közös fejlesztése. A projektet Bővíz Botond, a BBM vezérigazgatója mutatta be a hallgatóknak. A megoldás egy konténerbe épített automatizált raktár, amelyben három ipari robot teljesíti a mobilalkalmazáson leadott vásárlói rendeléseket — 0–24 órában, emberi beavatkozás nélkül. A rendszer különlegessége, hogy AI-ra támaszkodva képes bármilyen terméket felismerni és kezelni, előzetes betanítás nélkül. A megoldás kistelepülések és ipari parkok ellátására egyaránt alkalmas, és a cég már sorozatgyártásban és nemzetközi terjeszkedésben gondolkodik.

Magyar gyógyszertechnológia Costa Ricában: steril gyártósor egy globális orvostechnikai óriásnak

A hazai mérnökök nemzetközi versenyképességét bizonyítja a Cooptech Kft. tengerentúli beruházása, amelyet Csapó Tamás műszaki igazgató mutatott be. A történet egyben a bizalomépítés iskolapéldája: egy világvezető vállalat először egy kisebb feladattal bízta meg a Cooptech-et a magyarországi üzemében – egy vegyianyag-ellátó rendszer bővítésével. Majd a cég Costa Rica-i telephelyén építhették ki a cég orvostechnikai eszközeinek gyártásához szükséges komplett vegyianyag-ellátó rendszert. A technológiai kihívást a szigorú előírások és a robbanásveszélyes zónában való működés követelménye jelentette. Csapó Tamás a hallgatóknak is átadta a projekt legfontosabb tanulságát: a kisebb feladatokat is alázattal és precizitással kell elvégezni, hiszen éppen ezek teremtik meg az alapot a globális nagyprojektek elnyeréséhez.

Hulladékból üzemanyag: mérnöki bravúr a Pannon Egyetem laboratóriumában

A fenntartható jövő ígéret hazai fejlesztését, a „hulladékból üzemanyag” projektet a PGB Engineering Kft. képviseletében Papp Géza ügyvezető mutatta be. A Pannon Egyetem MOL Ásványolaj- és Szénhidrogéntechnológiai Intézeti Tanszékén megvalósult beruházás léptéke önmagáért beszél. Öt technológiát (közte pl. termikuskatalikus, vízgőzös pirolízis, műanyagkrakkoló reaktor rendszert) hoztak létre a szénhidrogén alapú hulladékok, mint a műanyag, gumi vagy fáradt olaj, újragondolásához. Különlegességük, hogy ezek a rendszerek extrém hőmérsékleteken (akár 1000°C) és nyomásokon (akár 100 bar) üzemelnek, gyakran hidrogénnel, ami robbanásveszélyes gáz. Az innováció rávilágít arra, hogy a magyar mérnöki tudás képes a modern digitális megoldásokkal – OT-hálózat, kibervédelem – választ adni a globális hulladékgazdálkodási és energetikai kihívásokra.

Erőművi retrofit: digitális átállás a hazai energiabiztonság szolgálatában

Az elöregedett rendszerek és az egyre nehézkesebb alkatrészellátás okozta kockázatokra nyújtott megoldást egy hazai erőmű nagyszabású irányítástechnikai korszerűsítése, amelyet Nagy Ferenc, a Profigram Zrt. fejlesztési igazgatója ismertetett. A projekt fókuszában az elavult irányítási rendszer teljes kiváltása állt egy modern vezérlőrendszerrel, amely a legújabb kiberbiztonsági elvárásoknak is megfelel. A kivitelezés során szoros leállási ütemtervhez kellett alkalmazkodni a hardveres csere és a komplex szoftveres migráció párhuzamos végrehajtása közben. Az innovatív retrofit nem csupán az üzemeltetési biztonságot és a rendelkezésre állást növelte meg jelentősen, hanem a modern diagnosztikai funkciók és az átláthatóbb kezelőfelület révén távon fenntarthatóvá és hatékonyabbá tette a hazai erőmű működését.

Robotizált PEZ-összeszerelés: hatékonyság és precizitás körasztalos elrendezésben

Az ipari automatizálás valós igényeire – a megbízhatóságra és a gyors megtérülésre – fókuszálva mutatta be a Robot-Service Kft. képviseletében Tóth Márton mérnök-értékesítő a cége inspiráló hazai projektjét. A fejlesztés célja egy automatizált összeszerelő gép létrehozása volt, amely képes a PEZ cukorka adagolók változatos elemeinek nagysebességű összeépítésére. A rendszer technikai alapját két robot adja, a folyamat optimalizálása érdekében pedig a tervezők körasztalos elrendezést és részfolyamatokra bontott, kontrollált lépéseket alkalmaztak az alacsony ciklusidő eléréséhez. Az innováció egyik legfontosabb eleme a rugókészítés integrálása: mivel egy rugó legyártása 6 másodpercet vesz igénybe, a gép három párhuzamos rugókészítő állomással biztosítja az alapanyag-ellátást a folyamatos működéshez. A műanyag komponenseket rezgő adagolók és manipulátorok juttatják a rendszerbe, így teremtve meg a modern, emberi beavatkozást minimalizáló gyártási környezetet.

Magyar víztechnológia Egyiptomban: tiszta víz a sivatag szívében

A hallgatók szavazatai alapján 2025 leginspirálóbb projektje a Hidrofilt Kft. egyiptomi fejlesztése lett. A nagykanizsai cég vízellátó és szennyvízkezelő rendszert épített ki egy ottani olajfinomító számára. Lakner Gábor kereskedelmi igazgató elmondta, hogy a Nílusból nyert vizet óránként több mint 200 m³-es mennyiségben tisztítják, akár vegytiszta vizet előállítva. A szennyvízkezelés terén az ún. ZLD technológiát alkalmazzák, ami azt jelenti, hogy a biológiailag előtisztított szennyvizet elősűrítik, majd bepárlással és kristályosítással utókezelik, így nulla folyadékkibocsátással működik a rendszer. Évente mintegy 1,7 millió m³ vizet tisztítanak és forgatnak vissza, ami világszinten is ritkaságnak számít. A projektvezető a mérnökhallgatóknak is üzent: az olyan cégeknél, mint az övék, Magyarországon is lehet kiemelkedően jól keresni, ha valaki a szakmai munka minőségére helyezi a hangsúlyt.

Az előadások végén a hallgatóknak lehetőségük kapcsolatba lépni az előadókkal -iparági vezetőkkel, projektvezetőkkel -, és személyesen kérdéseket feltenni. A közönség szavazott a leginspirálóbb projektről, a szerencsés nyertesek pedig koncertbelépőkkel, okosórával távoztak.

A BME VIK stratégiájában kiemelt szerepe van a vállalatokkal történő együttműködésnek, az oktatott tananyag gyakorlati alkalmazásának bemutatásán keresztül is. A tervek szerint a VIK Ipari Intézetében a hallgatók az inspiráló ipari projektek demonstrációival is találkozhatnak majd – tette hozzá Kovács László, az Intézet vezetője.

*A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

The post 2025 inspiráló hazai ipari projektjei – különleges bemutató a jövő mérnökeinek appeared first on digitrendi.hu.

Sokféle hazai és nemzetközi felmérés látott napvilágot a közelmúltban a magyarországi üzleti szektor digitalizáltságáról. A legutóbbi épp a gyártóipari kis- és középvállalkozások(kkv) jövőbeni technológiai fejlesztési terveit vizsgálta a Siemens Zrt. megbízásából.

Fejben már eldőlt, miért fontos a digitalizáció

A felmérésben résztvevő szinte összes döntéshozó (94%) valamilyen szinten, minden második pedig kifejezetten fontosnak tartja a technológiai innovációkat, főként a cégük versenyképességének a fenntartása szempontjából.

Ezek szerepét elsősorban a hatékonyság-növelésében látják (61%), de minden második vállalkozás szerint a jó minőség, a költségoptimalizálás és a gyorsaság terén is fontosak.

Bár a legtöbben a versenytársaikkal azonos technológiai szintre helyezik saját vállalatukat, az 500 millió forint feletti árbevétellel rendelkező cégeket kivéve többen vannak viszont azok, amelyek elmaradva érzik magukat a versenytársaikhoz képest.

Csupán a válaszadók 14 százaléka állította, hogy teljesen vagy elég jól automatizáltak a gyártási folyamataik. A cégek fele úgy ítélte, hogy gyengén áll a kérdésben, ezek egyharmadánál, a 300 millió forintos éves árbevétel alatt teljesítő cégek esetében pedig 40 százalékuknál egyáltalán nincs automatizálva a gyártás.

Az ipar 4.0 megoldások alkalmazása is szegényesebb képet mutat: a megkérdezettek több mint a kétharmada egyáltalán nem használ ilyen technológiát. Ha mégis, elsősorban a gyártást automatizálja vagy az IoT-eszközöket, és ipari robotokat használ.

Nem így a félmilliárd forint feletti árbevételűek, ahol a vállalatok fele már alkalmaz ipar 4.0 megoldásokat, többségében az automatizáció és a robotizáció terén.

A nemzetközi megmérettetés is hasonló képet mutat

Az uniós tagállamok digitális fejlettségét mérő DESI index szerint Magyarország teljesítménye felemás. Az infokommunikációs infrastruktúrák kiépítettségében és minőségében továbbra is jeleskedik.

A vállalkozások digitális készségei terén viszont még van mit javítani nem csupán a mesterséges intelligencia alkalmazása, de a hétköznapibb ICT-technológiák esetében is.

„Hiába adottak Magyarországon a digitális átállás infrastrukturális feltételei, a vállalatok – különösen a kkv-k – többsége még nem érzékelte, hogy mi annak a valódi tétje, ha lekési a digitális átállást.

A következő években az alapvető digitális készségeken túlmutató AI-, felhő- és BI (üzleti intelligencia) technológiák használati aránya adott ország versenyképességének legfontosabb mutatóivá lépnek elő. Éppen ezért a jelentés nem pusztán pillanatfelvétel, hanem vészjelzés: a magyar gazdaság versenyképessége került veszélybe” – kommentálta a 2024-es évről szóló uniós jelentés hazai vállalkozásokra vonatkozó eredményeit Tajthy Krisztina, az IVSZ főtitkára.

Miben kell még segíteni a cégeket a digitális felzárkózásban?

Magyarországon most a kkv-k 22,24%-a rendelkezik magas vagy nagyon magas szintű digitális intenzitással, szemben az EU 32,66%-os átlagával. Az alapvető digitális készségek fejlesztése önmagában nem elegendő, ambiciózusabb célkitűzésekre és fokozott támogatásra van szükség ahhoz, hogy a vállalkozások felzárkózhassanak az uniós versenytársakhoz.

Ehhez az infrastrukturális alapok megvannak, az optikai hálózatok 79,9%-os lefedettsége meghaladja a 69,2%-os uniós átlagot, és a 85,6%-os 5G-lefedettségi arány is jónak számít, igaz elmarad az EU-s átlagtól (94,3%).

A hazai kutatásban megkérdezett KKV-k döntő többsége (86%) tervez is valamilyen technológiai jellegű fejlesztést a következő 3-5 évben. További 12 százalékuk pedig vágyik a fejlesztésekre, de erőforráshiány akadályozza ebben.

A tervek és a vágyak a fejlesztések célját tekintve is a legtöbbször egybevágnak: az élen szerepel a technológiakorszerűsítés kapacitásbővítéssel és a munkaerő tudásszintjének a növelése, a válaszadók 44, illetve 34 százaléka jelölte meg ezeket tervezett opcióként.

A cégek 42 százaléka szeretne energiához kapcsolódó fejlesztéseket is (energiahatékonyság-növelés, megújuló energiatermelés, járműflotta-elektrifikáció) végrehajtani, ugyanakkor csak 32 százalékuk tervezi ezeket a következő 3-5 évben.

A fejlesztésekkel kapcsolatban ugyanakkor igen gyors megtérülést várnak a gyártóipari szereplők: 50 százalékuk legkésőbb 3 éven belül szeretne a pénzénél lenni, és csak 10 százalékuk fogadna el 5 évnél hosszabb megtérülést.

Ezzel egybevág, hogy technológiai innovációk alkalmazásával a teljesítmény/hatékonyság fokozását (61%), az árbevétel növekedését (60%), a költségek csökkenését (54%) és a piaci pozíció erősödését (51%) prognosztizálják.

A technológiai fejlesztésektől nemcsak pénzügyi hatást várnak, hanem a munkaerő-megtartást (53%), az új munkahelyek létrehozását (37%) és a munkavállalók motivációjának növelését (37%) is az előnyök között említették.

A válaszadók 40 százaléka említette, hogy számol azzal, hogy a meglévő munkaerő át- vagy továbbképzésére lesz szükség. Ez a szám viszont jóval alacsonyabb (13%) volt az 500 millió forint feletti árbevételű cégek körében.

Hiányjelenségek a belső erőforrásokban, a létszámban és a szabályozásban

A gyáripari felmérésben a technológiai fejlesztések legnagyobb akadálya a cégek több mint felénél a tőkehiány, de sokaknál (40%) jelent problémát a munkaerőhiány is. Emellett a külső pénzügyi forrásokhoz való hozzáférést a válaszadók 48 százaléka sorolta a nehézségek közé, ezen belül is a pályázati lehetőségek hiánya akadályozza a cégek közel harmadát.

Ezzel szemben a tudás hiánya a vártnál kisebb, csak minden tizedik cégnél tekinthető visszatartó erőnek, a generációs konfliktusok pedig csak 7 százalékuknál merültek fel.

Az olyan külső környezeti tényezők viszont, mint a piaci kilátások, a szabályozási környezet, a makrogazdasági stabilitás vagy a kereslethiány a válaszadók 29 százalékát intik inkább várakozásra.

Az uniós felmérés szerint viszont a legtöbb hazai vállalkozás – különösen a kis- és középvállalkozások – még nem élvezik teljes mértékben a digitális technológiák előnyeit.
Ennek oka a digitális készségek hiánya, ami negatívan befolyásolja a gazdaság versenyképességét.

Ha csak az alapvető digitális készségeket vizsgáljuk, az elmúlt évben Magyarországon a kkv-k 57,4%-a rendelkezett ezekkel, amely arány jelentősen az uniós 72,91% alatt van, és meglehetősen távol áll a 2030-ra kitűzött 89 százalékos céltól.

E számok alapján továbbra is szükség van célzott intézkedésekre a digitalizációs szakadék áthidalására az alapvető digitális ismeretek terén, továbbra sem elegendő csupán az ezeken túlmutató komplex technológiák elterjesztésére fókuszálni.

Magyarország az uniós programban saját célként tűzte ki, hogy a 2030-ra a helyi vállalkozások 24 százaléka fog mesterséges intelligencia-alkalmazásokat használni. Ez az arány 2024-ben még csak 7,41%-on állt, igaz már a duplája volt a 2023-asnak.

Az alkalmazás egyik fő akadálya a mikro- és kisvállalkozások körében az ahhoz szükséges digitális készségek hiánya. Az IVSZ várakozásai szerint pozitív változást hozhat, hogy a kormány a közeljövőre ígérte, hogy frissíti a 2020-ban kidolgozott AI stratégiát.

Némi lendületet vett a digitális szakemberek képzése

A 2024-es jelentés szerint Magyarország nem érte el a kitűzött 4,9 százalékos célt az infokommunikációs szakemberek részarányában, a digitális szakemberek az összes munkavállalók 4,5 százalékát teszik ki, ami az 5 százalékos EU-átlag alatti.

Az éves növekedés arányában viszont az uniós átlag felett végzett hazánk, ami akár annak a jele is lehet, hogy a megkezdődött az elmozdulás a kívánt irányba. A közelmúltban bejelentett többféle szintű oktatási együttműködések ezt erősíthetik.

De honnan tudjuk, hogy tartunk a digitalizációban?

Van egy honlap, ahol minden hazai vállalkozás ingyenesen felmérheti cége digitális állapotát, fejlesztési javaslatokat kaphat, és akár pályázhat is célirányos támogatásokra. A KKV Digital szintfelmérőt eddig már több mint 10 ezer hazai kis- és középvállalkozás (KKV) végezte el.

A cégek a felmérés során gyors diagnózist kaphatnak saját digitális állapotukról: 10-15 perc alatt átfogó, PDF-ben letölthető értékeléshez juthatnak. A kitöltés után személyre szabott javaslatokat kapnak, hogy milyen területeken érdemes fejleszteni.

A kapott igazolással a vállalkozások a célirányos kormányzati szervezet ígérete szerint egyszerűbben és gyorsabban startolhatnak a DIMOP Plusz (Digitális Innováció és Modernizáció Operatív Program) digitális pályázatain, ahol milliárdos források állnak rendelkezésre digitalizációra, automatizálásra és mesterséges intelligencia alapú megoldásokra.

The post Hol tartanak a hazai kkv-k a digitális felzárkózásban, méréséhez elegendő egy gyorsteszt is? appeared first on digitrendi.hu.

A közel húszéves technológiát megújító projekt központi eleme egy új irányítástechnikai rendszer, a SCADA kialakítása volt, amihez kapcsolódóan négy ipari vezérlőt (PLC-t) is integráltak.

Emellett frissítették az alagútban elhelyezett szenzorokból adatokat gyűjtő, és azokat az irányítástechnikai rendszerbe továbbító, perifériamodulokat is. Ezzel nemcsak javították az adatkommunikációt és az érzékelők reakcióidejét, hanem lehetővé tették a valós idejű adatgyűjtést, és biztosították az infrastruktúra folyamatos működését.

Mindezt akkor is, ha műszaki hiba vagy más akadály blokkolná az alagút bármelyik oldalán az egymástól függetlenül működő központokat. A Siemens TIA Portal platformját használva pedig sikerült az automatizálási projekt üzembe helyezési idejét az átlagoshoz képest 25 százalékkal csökkenteni.

Új videómegfigyelő rendszer is került az alagútba: a zárt láncú kamerás rendszert (CCTV) a SCADA-hálózatba integrálva valós idejű videó- és hangmegfigyelést tudnak végezni.

Ez a rendszer egy vészhelyzetkezelő szoftver alkalmazásával, tűz vagy baleset esetén, vizualizációk segítségével, lépésről lépésre segíti az üzemeltetőket az ilyenkor szokásos protokollok végrehajtásában, és azonnal a kezelőhelyiség központi képernyőjére vetíti az incidensre mutató kamera képét, egyidejűleg elindítva a videófelvétel készítését.

Bevetik a digitális iker technológiát is

A fejlesztések következő lépéseként az alagút digitális ikermodelljét tervezik létrehozni, amelynek segítségével különböző eseményeket szimulálhatnak a biztonság további javítása és a kezelői tréningek kialakítása érdekében.

Intelligens LED-világítást is be fognak vezetni, ami várhatóan több mint 30 százalékkal javítja majd az energiahatékonyságot az előző rendszerhez képest.

A Siemens számára ismerős terep az alagutak világa, a technológiai vállalatnál külön üzletág foglalkozik ezzel a speciális területtel. A cégcsoport részt vesz a képzési központként és kutatólaboratóriumként is működő svájci Hagerbach tesztalagút működtetésében, ahol a „digitális alagút” teljes életciklusát bemutatják: a tervezéstől az üzemeltetésen át, egészen a szolgáltatásokig.

Itt olyan megoldásokat lehet élőben látni, mint az épületinformációs modellezés (BIM tervezés); a speciálisan alagutak tervezésére kialakított mérnöki szoftver (Tunnel CAD); a tűzesetek, szellőzőrendszerek, közúti táblák és vészkijárati ajtók elhelyezésének szimulációja, a virtuális üzembe helyezés és az üzemeltetők képzése, a kiberbiztonsági tervek készítése, vagy az IoT / Industrial Edge szolgáltatások a prediktív karbantartáshoz.

The post A forgalom leállítása nélkül is lehet digitalizálni fontos közutakat appeared first on digitrendi.hu.

A piaci kereslethez igazodva újabb 18 ezer négyzetméteres üzemrésszel bővíti 2024-ben átadott okosgyárát a Schneider Electric. Az új gyáregységben a kisfeszültségű elosztóberendezéseken lesz a fókusz, a létesítmény gyártási kompetenciája ezzel a termékkel bővül.

Dunavecsén a kisfeszültségű elosztóberendezések gyártása és tesztelése zajlik. A tervezési feladatokat pedig a cég más kompetenciaközpontjai végzik majd, együttműködve a vállalat zalaegerszegi, egyedi rendelésre tervezéssel (engineering-to-order, ETO) metodikával dolgozó ZEG gyárával, amely szintén megtartja teljes körű gyártási tevékenységét.

A magyarországi fejlesztés teljes egészében a már a Schneider Electric tulajdonában lévő 10 hektáros telken valósul meg, amit a DSPS első ütemének indítása előtt eleve úgy választottak ki, hogy alkalmas legyen a bővítésre.

A társaság tavaly átadott dunavecsei üzeme a francia vállalat egyik legnagyobb létesítménye Európában. Az okosgyár a cég legújabb, SF6-mentes középfeszültségű kapcsolóberendezése, az RM AirSeT fő európai gyártóközpontja.

A DSPS első ütemének tervezése során a fenntarthatóság növelése, valamint az energiahatékonyság javítása mellett fontos szempont volt az épület hatékony működtetése.

A cég IoT-képes, plug-and-play, nyílt és interoperábilis architektúrája és platformja a Schneider Electric EcoStruxure fejlett online felügyeleti rendszerekkel és kommunikációs hálózati eszközökkel támogatja a meghibásodások megelőzését, illetve a beavatkozások időbeni elvégzését.

Számos szakmai díjat kapott az okosgyár

Az elmúlt hónapokban a dunavecsei üzem több elismerést is kapott. Í Magyar Ingatlanfejlesztési Nívódíjon az Ipar kategóriában az első helyen végzett ez a fejlesztés.

A Magyar Környezettudatos Építés Egyesület (HuGBC) Zéró Karbon Díj pályázatán új építés kategóriában nyert díjat. A Joint Venture Szövetségtől pedig „Best Technology Investment of the Year” díjat kapta a létesítmény.

„Dunavecsei gyárunk bővítését a kisfeszültségű elosztóberendezések iránti jelentős piaci kereslet megnövekedése tette indokolttá” – mondta el Yann Reynaud, a Schneider Electric globális ETO tevékenységért felelős alelnöke.

„Az új üzemrész megvalósulásával együtt bővül a DSPS termelési kompetenciája, hiszen egy újabb termékkör gyártását vezetjük be. Ez egy újabb mérföldkő a vállalat életében, amellyel magas hozzáadott értékű mérnöki munkával erősítjük tovább hazai és európai jelenlétünket is,” – hangsúlyozta Veres Zsolt, a Schneider Electric országigazgatója.

The post Új üzemrésszel és újabb termékkörrel bővül a dunavecsei okosgyár appeared first on digitrendi.hu.

A Schneider Electric tavaly májusban adta át Dunavecsén a Duna Smart Power Systems (DSPS) okosgyárát. A 26 ezer négyzetméteres, 80 millió eurós beruházásból megvalósult létesítmény a vállalat egyik legnagyobb, egyedi rendelésre történő tervezés (engineering-to-order, ETO) módszeren alapuló gyára Európában.

Az üzem a Schneider Electric legújabb SF6-mentes középfeszültségű kapcsolóberendezéseinek, az RM AirSeT európai központi üzemeként működik.

A létesítményben a társaság épület- és energiamenedzsment rendszereit használják, ami éves szinten 20-25 százalékos energiamegtakarítást, illetve 600 tonna CO2-kibocsátás elkerülését jelenti egy hasonló méretű, ilyen megoldásokkal nem rendelkező üzemhez képest.

Energia napelemből és megújuló forrásokból

A gyár okos rendszerei a Schneider Electric digitális épületirányítási szolgáltatásaihoz és energiagazdálkodási megoldásaihoz kapcsolódnak, megteremtve a termelés digitális nyomon követését a maximális energia- és folyamathatékonyság érdekében.

Az energiaszükségletet a tetőn elhelyezett napelemek fedezik, kiegészítve a hálózatból származó megújuló forrásokkal, ami garantálja a nettó zéró CO2-kibocsátást. A fűtéshez és hűtéshez geotermikus hőszivattyúkat használnak, az esővizet összegyűjtik és a mosdókhoz, valamint az öntözéshez használják fel. Légzsilipek akadályozzák meg a hőveszteséget a teherautó-dokkoló állomásokon és a gyár bejáratainál.

A festési folyamathoz használt porszóró előkezelőből származó hulladékhőt a terület fűtéséhez, a felfűtött levegőt pedig az előgyártásokban hasznosítják újra. Az öltözőkben, mosdókban, tárgyalókban, irodákban jelenlétérzékelő szenzorok vezérlik a légkezelő rendszert és a LED-világítást, így nem használnak fel felesleges energiát. A gyárnál Schneider Electric töltőállomásokat telepítettek, amelyek akár 30 elektromos autót és 25 elektromos kerékpárt is képesek egyszerre kiszolgálni.

„Okosgyárunkban a minőségi mérnöki munkán van a hangsúly, szakembereink az ügyfelek egyedi igényeire szabva, a leghatékonyabb működéssel tervezik meg az itt gyártott kapcsolóberendezéseket” – emelte ki a díjátadón Veres Zsolt, a Schneider Electric országigazgatója.

A Schneider Electric 1991 óta van jelen Magyarországon. A hazánkban mintegy 2150 főt foglalkoztató társaság magyar gyárai Zalaegerszegen, Gyöngyösön és Kunszentmiklóson, illetve Dunavecsén találhatók, a régiós feladatokat ellátó, több mint 20 országot kiszolgáló logisztikai központja (CEElog) pedig Szigetszentmiklóson.

Budapesten működik az üzleti, értékesítési és ügyfélszolgálati központ, valamint a cég energia- és fenntarthatósági tanácsadási szolgáltatásának európai központja. A társaság globális pénzügyi és beszerzési szolgáltatásokat nyújtó központjának szintén a magyar főváros ad otthont, csakúgy, mint a Europe Services Hub elnevezésű szolgáltató központnak, amely az egész kontinensre kiterjedően támogatja a helyszíni szolgáltatási tevékenységet.

The post Okosgyár lett az év legjobb hazai technológiai beruházása appeared first on digitrendi.hu.

Becslések szerint az autóiparban a termelési eszközök akár több mint a kétharmadát idő előtt kivonják a forgalomból, leselejtezik, jobb esetben alkatrészként értékesítik.

Ez a szakemberek szerint nem fenntartható és nem is gazdaságos. Erre adhat választ az ALICIA uniós projekt mögött álló ötlet. Digitális eszközök fejlesztésével olyan körforgásos gazdaságot hozhatunk létre, amely lehetővé teszi a gyártósorok 100 százalékos újrafelhasználását.

Mit tud ALICIA?

A körforgásos gazdaság és az Ipar 4.0 találkozása felveti a kérdést, hogyan alakíthatják a digitális eszközök a fenntartható gyártás jövőjét.

Az ALICIA projekt célja, hogy a gépek és berendezésegységek idő előtti leselejtezésének minimalizálása érdekében körforgásos gazdaságot hozzon létre a termelési eszközök piacán.

Ehhez öt digitális eszközre van szükség, amelyek összekapcsolják az ipari üzemek és a használt gépek piacát, hogy a berendezések akár 100 százalékban újrahasznosíthatók lehessenek.

A gyártásban használt eszközök – robotkarok vagy szállítószalagok – többsége még nem éri el maximális élettartamát, mikor leselejtezik. Ez nemcsak gazdaságtalan, hanem fenntarthatatlan is.

Ha létezne a termelési eszközök körforgásos gyártási ökoszisztémája (CME), azzal pénzt és erőforrásokat lehetne megtakarítani. Ma még nem létezik ilyen kapcsolat egyrészt az ipari üzemek között, másrészt pedig az ilyen üzemek és a használt gépek piaca között, ami lehetővé tenné, hogy az eladók és a vevők gépekkel és berendezéselemekkel kereskedhessenek.

Gépek ismétlődő cseréje, amíg még használhatók

Ezen kíván most változtatni az ALICIA uniós projekt – hívja fel a figyelmet a piac szereplőjeként a Surplex GmbH. (Az ALICIA kifejezés a forgalomban lévő gyártósorokat (assembly lines in circulation) jelenti.)

Tizenkét kutatási és ipari partner három éven keresztül fejleszt különböző digitális eszközöket a termelési erőforrások fenntartható felhasználására. A projektet a Müncheni Műszaki Egyetem (TUM) koordinálja.

Öt-tíz éven belül a gyártási erőforrások, például teljes gyártósorok, különálló gépek és pótalkatrészek addig cserélődnek majd az egyes európai üzemek között, amíg újrafelhasználásukkal elérik maximális élettartamukat.

Az online platform célja, hogy összekösse a termelési eszközök vásárlóit az eladókkal. A szolgáltatókat is integrálni kívánják, például újrafeldolgozási szolgáltatásokat nyújtó kis- és középvállalkozásokat vagy újrahasznosító vállalatokat, amelyek üzemtulajdonosokkal állnak kapcsolatban.

A platformot számos innovatív digitális eszköz támogatja, amelyek egyszerűbbé teszik az új gyártósorokhoz megfelelő használt összeszerelő berendezések azonosítását és kiválasztását, továbbá lehetővé teszik a használt berendezések modern összeszerelő rendszerekbe történő integrálását.

Öt digitális eszköz a körforgásos ökoszisztémához

Ha egy gyártulajdonosnak vagy üzemvezetőnek új gyártóberendezésre van szüksége, géppel olvasható ontológia segítségével digitálisan feltérképezik a használt berendezéssel szemben támasztott követelményeiket.

Ennek során a gyártástechnikai tényezők mellett társadalmi, gazdasági és környezeti szempontokat is figyelembe veszik. Ha ugyanis a munkatársak nem képesek a beszerzett géppel dolgozni, illetve annak hátralévő élettartama nem gazdaságos, akkor a használt gép vásárlásnak kevés értelme van.

Az online piactér összeköti a használt gépek kereskedésével foglalkozó szereplőket, ami nemcsak a vevőket és eladókat, illetve a használtgép-kereskedőket foglalja magába, hanem a felújításban vagy újrahasznosításban érdekelt szolgáltatókat is.

A CME arra használja a piacteret, hogy megfelelő gépet találjon az ügyfél számára, továbbá arra, hogy a leselejtezett berendezéseit más üzemeknek kínálhassa fel.

Egy mesterséges intelligencia alapú keresőmotor összeveti a piactéren rendelkezésre álló, üzemen belüli gépek, használt berendezések és a potenciális új gépek kínálatát az ügyfél elvárásaival. A keresőmotor kiválasztja az erőforrások legjobb kombinációját a kívánt gyártósorhoz.

A gyártulajdonos meggyőzése érdekében létrehozza a számára talált gyártóberendezés digitális árnyékát (DS). A DS egy jövőbeli használt gyártósor modelljét jelenti.

A potenciális használt gyártósor digitális leképezése az egyes gépek adatainak kombinálásával szimulálja a gyártási teljesítményt. A tényleges használt gyártósor összeállítását követően a digitális árnyékot digitális ikerré (DT) fejlesztik tovább. A DT-t valós időben táplálják a gép érzékelőiből és más forrásokból származó gyártási adatokkal.

A használt gyártósor zökkenőmentes telepítése és azonnali üzembe helyezése érdekében egy úgynevezett plug-and-produce köztesszoftvert használnak.

A plug-and-produce koncepciók azon az elgondoláson alapulnak, hogy minden eszköz rendelkezik egy adminisztrációs héjjal (administration shell). Ez tartalmazza az összes gépadatot, paramétereket és csatlakozófelületeket.

Az Ipar 4.0-ban minden termelési komponensnek képesnek kell lennie a megszakítás nélküli kommunikációra. Ennek alapját az adminisztrációs héj automatikusan olvasható dokumentációja képezi.

Mivel a gyártóüzem különböző gyártók új és használt gépeinek keverékéből áll, a plug-and-produce köztesszoftver maximális átjárhatóságot teremt.

A felhasználói adatok védelme érdekében az ALICIA felhőalapú és helyi (on-premise) megoldásokat egyaránt kínál, teljes körű ellenőrzést biztosítva a felhasználók számára az adataik felhasználása felett. A megoldások szükség esetén helyben telepíthetők és üzemeltethetők.

Mit jelent az európai ipar ALICIA-val?

A gyártásért felelősök akár 40%-kal gyorsabban és legalább 50 százalékkal olcsóbban szerezhetnek be használt gyártósorokat, mintha újakat telepítenének.

A gép élettartamának maximalizálásával az anyag- és energiafogyasztás akár 80%-kal csökkenthető egy új géphez képest. A zárt folyamatnak köszönhetően az eszközök akár 100%-ban újrafelhasználhatók.

The post ALICIA tudja, mi legyen a lecserélt ipari gyártóeszközökkel appeared first on digitrendi.hu.