Amikor egy üveg hűsítő sört vagy egy palackozott italt kortyolgatunk, esetleg belépünk egy modernnek mondott, klimatizált irodaházba, ritkán gondolunk bele abba a komplex mérnöki és automatizálási gépezetbe, ami mindezt lehetővé teszi. A fogyasztói élmény mögött is teljesítményelvárások, szigorú biztonsági előírások és többtonnás rakományok precíz mozgása áll.

A Siemens Zrt. által életre hívott „Inspiráló ipari projektek” podcast legújabb beszélgetéseiben a hazai ipar kevésbé ismert képviselői fedik fel a gyárkapuk mögötti világot, ahol a mérnöki kreativitás, az adatvezérelt folyamatok és a kiberbiztonság is találkozik.

Tonnák és hektoliterek: söripari automatizálás és logisztika

A sörfogyasztás ízeiről és trendjeiről mindenkinek van véleménye, ám a sörgyárak háttéripara – ahol a sört leginkább mozgatási feladatként, tonnákban és hektoliterekben mérik – jóval ismeretlenebb terep.

Kiss Artúr, a GAL Mérnöki Iroda ügyvezetője abba a világba enged betekintést, miként lehet egy sörgyár készáruraktárát kiszolgáló, húsz éve épült, egyedi hardveres függő konveyor(futószalag) rendszert teljesen automatizálni és korszerűsíteni. A beszélgetésből az is kiderül, hogy a söriparban megszerzett automatizálási és biztonságtechnikai tudás hogyan válik belépővé más szektorokba – legyen szó kakaópor-gyártó sorról, acélüzemi hengersorról vagy akár szaúd-arábiai és mexikói kiküldetésekről. Megnézem/meghallgatom

Autóipari célgépek Mexikótól Thaiföldig

Hogyan állja meg a helyét egy magyar célgépgyártó beszállító a globális autóipar kíméletlen versenyében, ahol a berendezések összeszereléséhez nemritkán sok száz kilogrammos szerszámokra van szükség?

Vámosi Attila, a Videoton Vállalatcsoport két mérnöki cégének, a VT ASYST Kft.-nek és a VT TIPA Kft.-nek az ügyvezető igazgatója a célgépépítés részleteibe avatja be a hallgatókat. Az adásban szó esik arról, miért nincs két egyforma célgép a világon, hogyan válik a vevői elképzelés szigorú ciklusidőkkel és tűrésekkel dolgozó mérnöki tervvé, és mekkora csapat kell egy akár csarnoknyi méretű gyártósor megtervezéséhez és külföldi beüzemeléséhez. A szakember emellett a távoli országok kulturális kihívásairól és az európai autóipar jövőjéről is kifejti véleményét. Megnézem/meghallgatom

Miért fázik valaki mindig az irodában?

A modern irodaépületek tele vannak fejlett érzékelőkkel és automatizált szabályzókkal, mégis szinte elkerülhetetlen, hogy valaki panasszal éljen a hőmérsékletre. Ennek hátterében azonban a legritkább esetben áll az épületgépészet hibája: a komfortérzet ugyanis rendkívül szubjektív.

Borna Zoltán, az Air-Tech trade Kft. szervizvezetője az álmennyezet fölötti és a gépházban zajló folyamatokat mutatja be. A beszélgetés rávilágít az EU épületenergetikai irányelveire, a hőszivattyús rendszerek térnyerésére, valamint arra, miben tér el egymástól a lakossági, az irodai, a szállodai és az ipari épületgépészet, és miért nem létezik egyetlen „mindenkinek tökéletes” hőmérsékleti beállítás sem. Megnézem/meghallgatom

Ma már így kerül az ital a palackba?

Magyarországon mintegy 1500 italkészítő vállalkozás működik, de a nagyobb volumenben termelő szereplők kivétel nélkül automatizálták folyamataikat. Vajon hogyan működnek ezek a komplex sorok emberi beavatkozás nélkül, és miként juthat el erre a szintre egy gyártóüzem?

Nagy Richárd, a 2i Kft. ügyvezető igazgatója a palackozóipar fejlődési irányaiba és a mesterséges intelligencia gyakorlati alkalmazásába ad betekintést. Szó esik arról, hogy a hazai kkv-knak szükséges-e komplex sorokon termelniük, miként lehet magyar vállalkozásként multinacionális környezetben vagy akár Csehországban sikeres referenciaprojektet megvalósítani, és miért vált a kiberbiztonság elengedhetetlen kényszerré még a frissítőital-gyártásban is. Megnézem/meghallgatom

A mérnöki precizitás univerzális nyelve

Az „Inspiráló ipari projektek” újabb anyagai ismét megmutatják, hogy az ipari automatizálás, gépészet és logisztika nem csupán elvont műszaki fogalmakat jelent, hanem olyan gyakorlati válaszokat, amelyek alapvetően határozzák meg a mindennapi életünket és a vállalatok nemzetközi versenyképességét.

Legyen szó a sörgyári konveyorokról, távoli autóipari csarnokok célgépeiről, a szellőzéstechnikáról vagy az italpalackozásról – a közös nevező most is a magas szintű magyar mérnöki szaktudás és a folyamatos technológiai megújulás.

Az előző epizódokról itt írtunk.

A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

The post Sörgyári futószalagoktól a mexikói célgépekig: mi zajlik valójában a gyárkapuk mögött? appeared first on digitrendi.hu.

Amikor a magyar iparról esik szó, legtöbbször csak a puszta termelési adatok, beruházási statisztikák vagy gazdasági mutatók kerülnek elő. Sokkal ritkábban hallunk arról, mi történik a gyárkapuk mögött, milyen mérnöki tudás kell egy-egy különleges ipari megoldáshoz, és hogyan jut el egy magyar fejlesztés a világ másik felére.

Pedig akadnak olyan hazai vállalkozások, amelyeknek a munkája egészen meglepő helyeken bukkan fel. Van, amelyik automatizált takarmányüzemeket épít külföldre, más a jégkármérséklő rendszert valósít meg több országban, megint más olyan technológiát használ, amelynek segítségével egy gyártósor még azelőtt tesztelhető, hogy egyáltalán felépült volna a gyárcsarnok.

Ezeket a történeteket gyűjti össze az „Inspiráló ipari projektek” című podcast, amelyben magyar mérnöki cégek vezetői beszélnek egy-egy különleges projektjükről, az iparáguk kihívásairól, és arról, hogyan lehet magyar tudással nemzetközi piacon versenyezni. A Siemens Zrt. által életre hívott sorozat beszélgetéseiből az is kiderül, hogy a technológiai innováció sokszor jóval többet jelent egy új gépnél: adatokat, automatizálást, mesterséges intelligenciát, biztonságtechnikát és nem utolsósorban kreatív mérnöki gondolkodást.

Panelház méretű takarmányüzem Magyarországon

Egy takarmánygyár hallatán aligha egy high-tech ipari létesítmény jut elsőként eszünkbe. Pedig a sorozat egyik epizódjából kiderül: a magyar mérnöki tudás ezen a területen is képes egészen komoly nemzetközi projektekre.

Szuchy Péter, az Abraziv Kft. operatív vezetője arról beszél, hogyan alakult át az elmúlt három évtizedben a hazai takarmányipar, miközben a vállalat olyan automatizált üzemeket tervez, és épít, amelyek külföldön is versenyképesek. A cég megoldásai Görögországtól Moldováig jutottak el, a dabasi, teljesen automatizált, konténeres anyagmozgatású üzem pedig jól példázza, milyen technológiai szintre jutott ez a terület.

A beszélgetésben az is szóba kerül, hogyan változtatja meg a mesterséges intelligencia az adatelemzést és a gyártásirányítást, és milyen hatással van a nemzetközi verseny a magyar gépgyártókra. Megnézem/meghallgatom

A jégeső ellen is lehet mérnöki választ adni

Lehet-e technológiával beavatkozni az időjárásba? Hol húzódik ennek a fizikai vagy éppen etikai határa?

Ezeket a kérdéseket járja körül Berzsenyi Miklós, a Controlsoft Automatika Kft. ügyvezető igazgatója és társtulajdonosa. A beszélgetés középpontjában a 2018 óta működő hazai jégkármérséklő rendszer áll, amely a meteorológiai szolgálat riasztásaira reagálva működik.

A történet azért is érdekes, mert azt is megmutatja, hogy egy olyan összetett problémára, mint a jégkár mérséklése, nem egyetlen berendezés ad választ. Automatizálásra, adatgyűjtésre, folyamatirányításra és folyamatos mérésre egyaránt szükség van. A Veszprémben működő vállalat ráadásul nemcsak itthon dolgozik: megoldásai 12 országban, három kontinensen vannak jelen. Megnézem/meghallgatom

Miért kellene idejekorán megépíteni a gyárat, ha előbb virtuálisan is kipróbálhatjuk?

A gyártósorok tesztelésének egyik legizgalmasabb új lehetősége, hogy nem kell megvárni, amíg a gépek fizikailag elkészülnek.

Koós Gábor, a Siemens Zrt. projektmenedzsere a szimuláció és a virtuális üzembe helyezés világába kalauzol. Egy gyártósor vagy akár egy teljes üzem működése már virtuális környezetben is tesztelhető, így a hibák egy része még azelőtt kiszűrhető, hogy a berendezések a helyükre kerülnének.

A technológia egy autógyári példán keresztül is megjelenik a beszélgetésben, amelyből az is kiderül, hogyan csökkenthető jelentősen egy gépsor beüzemelési ideje. A digitális ikrek és a mesterséges intelligencia pedig újabb lehetőségeket nyitnak a virtuális tesztelés előtt. Megnézem/meghallgatom

Így kerülhet egy magyar ipari konténer egy kínai chipgyárba

Egy budapesti mérnöki iroda és a világ egyik legfontosabb technológiai iparága első hallásra talán nem tűnik különösebben közeli kapcsolatnak. A Modim Kft. története mégis éppen ezt demonstrálja.

Subecz Péter ügyvezető az ipari gázok előállításához, tárolásához és automatizált kezeléséhez kapcsolódó projektekről beszél. A vállalat konténerizált gázelőállító rendszereket tervez, szerel elő és tesztel Magyarországon, majd ezeket a világ különböző pontjaira szállítja.

A történet egyik különösen izgalmas szála a chipgyártás: a dinitrogén-oxid többek között a félvezetőiparban is használatos. Így kerülhet egy magyar mérnöki fejlesztés akár egy Kínában működő chipgyárba is. A beszélgetésben közben a biztonságtechnika, a kínai munkakultúra és az európai NIS2-irányelv is szóba kerül. Megnézem/meghallgatom

Robotok: nem elveszik a munkahelyeket, hanem versenyképesebbé teszik a cégeket

A magyar kkv-k kevesebb mint öt százaléka használ ipari robotot, miközben a világ több vezető ipari országában ennek sokszorosa az arány. Ez nem pusztán technológiai kérdés: a robotizáció egyre inkább a termelékenységről, a munkaerőhiány kezeléséről és a vállalatok versenyképességéről szól.

Bódi Péter, a Robotservice Kft. ügyvezető igazgatója azt mutatja meg, mi történik a gyakorlatban egy automatizálási projekt során. A vállalat egyedi célgépeket, robotcellákat és automatizált gyártórendszereket tervez, gyárt és integrál, immár Magyarország mellett Romániában és Szerbiában is.

A beszélgetés egyik fontos tanulsága, hogy egy robotcella beállítása messze nem merül ki egy gép leszállításában: a valódi megoldás a tervezéstől az integráción át a betanításig és oktatásig terjedhet. Az adásban természetesen az örök kérdés is előkerül: valóban a robotok veszik el az emberek munkáját, vagy inkább más, magasabb hozzáadott értékű feladatokat teremtenek? Megnézem/meghallgatom

A jövőben nem szimplán több vízre, hanem több újrahasznosított vízre lesz szükség

A vízhiány egyre kevésbé távoli probléma. A lakosság, a mezőgazdaság és az ipar egyaránt egyre több friss vizet igényel, miközben a rendelkezésre álló készletek korlátozottak. A megoldás egyik kulcsa ezért nem feltétlenül az, hogy még több vizet találjunk, hanem, hogy amit már felhasználtunk, minél nagyobb arányban vissza tudjuk forgatni.

Lakner Gábor, a Hidrofilt Kft. kereskedelmi igazgatója több mint 2000 vízkezelési projekt tapasztalatairól beszél. A magyar vállalat Egyiptomtól Srí Lankán át Lengyelországig dolgozott különböző projekteken, miközben olyan kérdések is előkerülnek, amelyek Magyarországon is egyre fontosabbak: mi történik a Velencei-tó vagy a Balaton vízháztartásával, és mit tanulhatunk azoktól az országoktól, ahol a víz újrahasznosítása már mindennapos gyakorlat? Megnézem/meghallgatom

Nem csak a gyárakról szól

Az „Inspiráló ipari projektek” egyik legérdekesebb közös pontja, hogy a technológia mögött minden esetben emberek és mérnöki döntések állnak. Olyan szakemberek, akik egy-egy nagyon konkrét problémára keresnek megoldást, majd azt nem csak a magyar piacon tudják hasznosítani.

Takarmánygyár, jégkármérséklés, virtuális üzembe helyezés, ipari gázok, robotika vagy vízkezelés – első látásra nehéz lenne közös nevezőt találni közöttük. A történetek mégis ugyanoda vezetnek: a magyar mérnöki tudás a világpiacon is képes versenyképes, exportálható megoldásokat létrehozni.

Éppen ezért az Inforádióban is hallható „Inspiráló ipari projektek” nem csupán iparági beszélgetések sorozata. A podcast azt mutatja meg, mi történik akkor, amikor egy jó ötletből működő technológia, egy mérnöki kihívásból pedig nemzetközi projekt lesz.

A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

The post Mi köze van egy magyar mérnöki cégnek Kínához, a jégesőhöz vagy egy egyiptomi erőműhöz? appeared first on digitrendi.hu.

A 3D nyomtatást sokáig elsősorban az ipari gyártással, a prototípusok készítésével vagy az egyedi alkatrészek előállításával azonosítottuk. Az elmúlt években azonban egyre több jel utalt arra, hogy a technológia jóval túlmutat a hagyományos gyártáson. Most pedig újabb mérföldkőhöz érkezett: kutatók már élő csont-, izom- és zsírszöveteket hoznak létre 3D bioprintelési eljárással.

A téma alapját a Horizon Magazine, az Európai Unió kutatási és innovációs magazinjának egyik friss összeállítása adta, amely egy uniós támogatással zajló kutatás eredményeit mutatja be. A fejlesztés hosszabb távon a személyre szabott gyógyászat, a gyógyszerkutatás, sőt akár az élelmiszeripar számára is új lehetőségeket nyithat.

A különbség nem a nyomtatóban, hanem az „alapanyagban” van

A 3D nyomtatás fejlődése eddig elsősorban arról szólt, hogy egyre többféle anyaggal – műanyaggal, fémmel, kerámiával vagy kompozitokkal – lehetett dolgozni. Az új bioprintelési eljárás azonban egészen más szintet képvisel.

A kutatók ezúttal nem élettelen alapanyagokat rétegeznek egymásra, hanem apró kapszulákba zárt élő sejteket és úgynevezett biofestéket (bioink) használnak. A különlegesség, hogy ezekben a kapszulákban olyan módosított mikroorganizmusok is helyet kapnak, amelyek képesek „kommunikálni” a fejlődő őssejtekkel, és kémiai jelekkel segítik, hogy azok a kívánt szövettípussá – például csont-, izom- vagy zsírszövetté – alakuljanak.

Másként fogalmazva: a nyomtató már nem csupán felépíti a szerkezetet, hanem egy olyan élő rendszert hoz létre, amely a nyomtatás után képes tovább fejlődni.

Mintha a téglák maguktól építenék fel a házat

A hagyományos 3D nyomtatás olyan, mintha egy robot tégláról téglára felépítene egy házat.

A bioprintelés inkább arra hasonlít, mintha a robot csak elhelyezné az építőelemeket, amelyek ezután egymással együttműködve, saját biológiai folyamataik révén alakítanák ki a végleges szerkezetet.

Ez a szemléletváltás jelenti a technológia valódi újdonságát.

Három hét alatt alakul ki az élő szövet

Maga a nyomtatási folyamat viszonylag gyors: néhány perctől legfeljebb egy óráig tart. Ezután következik a valódi biológiai munka.

A laboratóriumban nagyjából három hét alatt fejlődnek ki azok a vékony csont-, izom- vagy zsírszövetek, amelyek már alkalmasak lehetnek különböző kutatási célokra. A kutatók jelenleg körülbelül egy négyzetcentiméteres szövetrészeket tudnak előállítani, de a következő cél már az egy köbcentiméteres élő szövetblokk létrehozása.

Nemcsak a gyógyászat profitálhat belőle

A kutatás egyik legfontosabb célja olyan háromdimenziós csontvelőmodellek létrehozása, amelyek segítségével pontosabban vizsgálhatók például a leukémia kezelésére fejlesztett gyógyszerek.

A technológia ugyanakkor az élelmiszeriparban is fontos szerepet kaphat. A laboratóriumban előállított hús egyik legnagyobb problémája ma még az, hogy nehéz visszaadni a természetes hús rostos szerkezetét és zsíreloszlását. A kutatók szerint a bioprintelés ezen is segíthet, vagyis közelebb viheti a tenyésztett húsokat a fogyasztók által megszokott állaghoz és ízélményhez.

A következő kihívás már nem a technológia

A kutatók szerint ma már egyértelműen látszik, hogy az eljárás működőképes. A következő nagy feladat a méretnövelés, vagyis, hogy laboratóriumi környezetből ipari léptékbe lehessen átültetni.

Legalább ennyire fontos kérdés lesz a szabályozás is. Mivel ezek az úgynevezett „élő anyagok” egyszerre tartalmaznak élő sejteket és bizonyos esetekben génmódosított mikroorganizmusokat, a jelenlegi gyógyszer- és élelmiszeripari előírások csak részben alkalmazhatók rájuk. Az Európai Innovációs Tanács támogatásával ezért már most megkezdődött az egyeztetés az európai szabályozó szervezetekkel is.

Új korszak kezdődhet a 3D nyomtatás történetében

A 3D nyomtatás közel fél évszázados fejlődése során folyamatosan bővült a felhasználható anyagok köre, javult a pontosság és egyre több iparágban jelent meg a technológia. A mostani kutatás azonban minőségi ugrást jelenthet: először nem az eszköz vagy a gyártási folyamat változik meg alapjaiban, hanem maga az „alapanyag” válik élővé.

Ha a következő években sikerül ipari méretben is alkalmazni az eljárást, a 3D nyomtatás új fejezete már nem csupán tárgyakról, hanem működő biológiai rendszerekről is szólhat.

The post A 3D nyomtatás új korszaka: a technológia már élő szövetek építésére is képes appeared first on digitrendi.hu.

Mi jön a gigagyárak után?

A mikrogyár nem egyszerűen kisebb gyárat jelent. A koncepció alapja, hogy a termelés mérete nem önmagában cél, hanem a tényleges piaci igényekhez igazodik.

A gyártás így nem előzi meg a keresletet, hanem közvetlenül a valós megrendelésekhez igazodik. A szakirodalom ezt pull stratégiának nevezi, szemben a hagyományos push modellel, amelyben a termékeket előre legyártják, és raktárakban tárolják.

Régi ötlet, új technológiák

Bár a mikrogyárak ma új trendnek tűnnek, maga az elképzelés nem új.

A koncepció gyökerei még az 1990-es évek japán kutatásaiba nyúlnak vissza. A mérnökök már akkor felismerték, hogy számos termék előállításához nincs szükség hatalmas gyártósorokra és üzemcsarnokokra. A modell széles körű elterjedését azonban sokáig korlátozta a technológia.

Az áttörést három terület fejlődése hozta meg:

• az ipari robotika

• az IoT-alapú érzékelők

• a mesterséges intelligencia

Ezek együttesen tették lehetővé, hogy kis alapterületen, korlátozott emberi beavatkozással is gazdaságosan működjenek a gyártóegységek.

Miért éppen most kerültek reflektorfénybe?

A mikrogyárak terjedését több globális folyamat egyszerre gyorsítja. Közülük is a legfontosabbak: a Covid-járvány idején tapasztalt ellátási problémák, a növekvő szállítási költségek, a geopolitikai feszültségek, az új vámok és kereskedelmi korlátozások, a fenntarthatósági elvárások erősödése.

Miközben a hagyományos modellben a termékek gyakran több ezer kilométert utaznak a gyártástól a vásárlóig, a mikrogyárak közvetlenül a célpiac közelében működnek. Ez jelentősen csökkentheti a logisztikai költségeket és a szállítás környezeti terhelését is.

Előnyben vannak a személyre szabhatóság korában

A fogyasztók egyre kevésbé elégednek meg a tömegtermékekkel. A személyre szabott ruházat, bútorok vagy egyéb használati tárgyak iránti kereslet folyamatosan nő, miközben a digitális gyártási rendszerek lehetővé teszik, hogy a termelés szinte azonnal alkalmazkodjon az egyedi igényekhez.

A mikrogyárak egyik legnagyobb előnye, hogy a termelési folyamatok átállítása minimális költséggel történhet meg.

Ez különösen fontos olyan területeken, mint:

• a slow fashion

• az egyedi bútorok gyártása

• a prémium élelmiszeripar

• az elektronikai összeszerelés

• az additív gyártás és a 3D nyomtatás

Az additív gyártás egyik kedvenc modellje

A mikrogyárak különösen jól illeszkednek a 3D nyomtatásra épülő termelési modellekhez. Itt a gyártás már eleve digitális folyamatként indul, ezért könnyen telepíthető több kisebb helyszínre is.

Ez utóbbiak közé sorolható egyebek mellett az amerikai Haddy vállalat, amely újrahasznosítható és biológiailag lebomló alapanyagokból készít nagy méretű alkatrészeket robotizált additív gyártási technológiával. A vállalat bútoripari, tengeri és védelmi ipari alkalmazások számára egyaránt termel.

Szoftver nélkül nincs mikrogyár

A mikrogyárak működésének valódi alapja nem maga a robot vagy a gyártógép, hanem a szoftver. A modern rendszerekben a tervezéstől a gyártás-előkészítésen át egészen az értékesítésig minden folyamat digitálisan kapcsolódik össze.

A kulcstechnológiák közé tartoznak:

• a digitális ikrek

• a felhőalapú gyártásirányítás

• az AI-alapú optimalizálás

• a valós idejű adatgyűjtés

• a robotizált gyártásvezérlés

A cél, hogy egy adott sikeres gyártási modell akár a világ másik pontján is gyorsan és azonos minőségben reprodukálható legyen.

Új piac nyílhat az ipari digitalizáció szereplői előtt

A mikrogyárak térnyerése nemcsak a gyártóvállalatok számára jelenthet lehetőséget.Jól járhatnak azok az ipari technológiai beszállítók is, amelyek korábban elsősorban a nagyvállalati szektorra koncentráltak.

Európában ennek egyik látványos példája lehet a Siemens.

A vállalat hagyományosan autógyárak, akkumulátorgyárak, félvezetőgyárak, elektronikai gyártók, multinacionális iparvállalatok digitalizációs és automatizálási partnereként vált ismertté.

A német mérnöki vállalatcsoport most már a mikrogyárak számára is elérhetővé kívánja tenni többek között az Xcelerator nyílt digitális üzleti platformját, amellyel a kisebb, de erősen automatizált gyártóegységek ugyanazokhoz a digitális eszközökhöz férhetnek hozzá, amelyek korábban főként a nagyipari szereplők kiváltságai voltak.

Nem kizárt, hogy a mikrogyárak térnyerésének egyik nyertese éppen a magyar kkv-szektor lehet. A digitalizált, kis alapterületű és rugalmas gyártási modellek olyan vállalkozások számára is belépési lehetőséget kínálhatnak a magasabb hozzáadott értékű termelésbe, amelyek számára a hagyományos gyárépítési logika eddig elérhetetlenül költséges volt. A következő évek fejlesztési és beruházási forrásai ezért nemcsak új üzemeket, hanem egy új gyártási kultúrát is finanszírozhatnak.

The post Kicsi, automatizált és helyben termel: itt a mikrogyárak új korszaka appeared first on digitrendi.hu.

Kevés olyan pillanat van egy hazai élelmiszergyártó életében, amikor a márkaépítési ötletelés egyszer csak szó szerint kozmikus léptékű projektté válik. A Stühmernél valami ilyesmi történt: egy belső márkatervezési beszélgetés során felmerült a kérdés, mi lenne, ha a Stühmer csokoládé eljutna a világűrbe.

„A gondolat elsőre merésznek tűnt, de nem álltunk meg a fantáziánál: kapcsolatba léptünk Kapu Tibor kutatóűrhajóssal, majd a HUNOR Program vezetésével, és innentől a cél már nem egy figyelemfelkeltő kampányötlet, hanem egy valós, űrmisszióra alkalmas termék fejlesztése lett” – mondja Szende Attila, a Stühmer marketingigazgatója.

A projekt kezdetén még nem is a földi kereskedelmi siker lebegett a szemük előtt. A Stühmer elsődleges célja az volt, hogy megfeleljen a NASA szigorú követelményeinek, vagyis olyan édességet hozzon létre, amely az űrbeli környezetben is biztonságosan fogyasztható. Ez már önmagában is különleges kihívás, és technológiai szempontból a stabilitás biztosítása volt a kulcskérdés.

„A csokoládénak nemcsak finomnak kell lennie, de fizikai tulajdonságait – különösen a kristályszerkezetet és a zsírfázis stabilitását – úgy kellett optimalizálni, hogy a termék ellenálljon a hőmérséklet-ingadozásnak, a szállítás közbeni vibrációnak, valamint ne legyen morzsálódásra hajlamos, azaz ne jelentsen kockázatot zárt technológiai környezetben. A fejlesztés így egyszerre lett élelmiszeripari, minőségbiztosítási és logisztikai feladat” – emeli ki Mazurka Éva, minőségbiztosítási vezető.

A történet egyik legérdekesebb fordulata, hogy a Stühmernek rendkívül szoros időkeretben kellett dolgoznia.

„Miután megkaptuk az űrbeli felhasználás feltételeit, mindössze két és fél hónapunk maradt a fejlesztésre. Ez túl kevés lett volna egy teljesen új termék nulláról történő megalkotásához, ezért a Stühmer portfóliójából kellett kiválasztanunk azt a meglévő édességet, amely szerkezetében és technológiai tulajdonságaiban a legközelebb állt az elvárásokhoz.”

A rostán végül a Korfu szelet maradt fenn. A legnagyobb feladatot viszont a csokoládébevonat újragondolása jelentette: ehhez speciális receptúrára, sok tesztelésre és finomhangolásra volt szükség.

Tradícióból valódi innováció

Hogy miért kapta a Korfu nevet? Ez egy tradicionális Stühmer termék, a cég első szeletes termékei közé tartozott, még a 20. század elején. Nem ismert az akkori névadás mögötti gondolkodás. A Korfu végigkíséri a Stühmer történetét, mert 2006-ot követően, Csóll Péter tulajdonos, miután megszerezte a márka jogait, elsőként a Korfu szeletet gyártotta le az eredeti Stühmer-recept alapján, lényegében, garázsgyártásban.

Amikor pedig az űrcsoki alapját kerestük 2024-ben egy olyan termék formájában, ami a legközelebb áll a NASA elvárásaihoz, így csak továbbfejlesztésre szorul, a véletlennek köszönhetően ezen a rostán közel 300 termék közül végül a Korfu szelet akadt fenn. A termék korpusza lényegében, megfelelt a komplex elvárásoknak, így ez segített bennünket abban, hogy rekordidő alatt kifejlesszük a Stühmer „űrcsokoládét”. Így lett a tradícióból igazi innováció.

A termelés teljes mértékben automatizált

Bár a végeredmény „csak” egy szelet csokoládénak látszik, a gyártás valójában egy összetett, többfázisú technológiai folyamat. A termelés teljes egészében automatizált, zárt rendszerű berendezéseken történik. Naponta több száz kilogramm készül belőle célzott gyártással.

Az első lépés a cukorszirup elkészítése: gőzfűtéses főzőüstben oldják fel a kristálycukrot vízben, majd ehhez adják hozzá a mézet és a glükózszirupot. Ezzel párhuzamosan ipari mixerben készül a tojásfehérjehab, amelyhez szabályozott adagolással cukor kerül. A két komponens folyamatos keverés mellett találkozik, így jön létre az a stabil, szálas szerkezetű alapmassza, amely a termék karakterét adja.

A következő szakaszban a massza zárt keverőberendezésbe kerül, ahol kakaóvajjal és stabilizáló anyagokkal homogenizálják. Ezután előkezelt ládákba adagolják, majd klimatizált környezetben pászmákat formáznak belőle. A kialakított rudak hűtőalagútba mennek, ahol szerkezetük megszilárdul, ezt követi a méretre vágás, majd a temperált csokoládéval való mártás.

Két olyan lépés van a Korfu szelet gyártása során, ami egyedinek és különlegesnek mondható, így kizárólag erre a termékre vonatkozik. Az egyik az egyedi főzés, a másik pedig a habképzés (ebből lesz a tojásfehérje frappé).

A mézes tojásfrappé különlegességét az értékes kakaóvaj és méz kombinációja adja, amelyek garantálják a szelet stabilitását. A tojás könnyed habosságot kölcsönöz a desszertnek, míg az ízét tejszínes jegyek teszik teljessé. Az alsó réteg kakaót is tartalmaz, és az egész étcsokoládéba van mártva, amivel gazdag és harmonikus élményt nyújt.

A gyártás végén minden egyes termék fémdetektoron halad át, mielőtt csomagolnák. A teljes folyamat során a gyártás ellenőrzött, dokumentált körülmények között zajlik, biztosítva az állandó minőséget és reprodukálhatóságot.

„A folyamat egyszerre hordozza a cukoripari főzési technológia, a habképzéses rendszerek (frappé, fehérjenyújtás) és a csokoládéipari műveletek (temperálás, mártás) sajátosságait. Ez egy összetett, több fázisú szerkezetet eredményez, ahol a végtermék állagát nem egyetlen művelet, hanem egymásra épülő fizikai folyamatok határozzák meg” – húzza alá Koszó Attila, műszaki vezető.

Az űrcsoki története a Földön is folytatódik

A Stühmer űrcsokija végül nem maradt egyszeri technológiai kuriózum. Miután a NASA jóváhagyta a terméket az űrmisszióra, a vállalat úgy döntött, hogy a történetet a földön is folytatja.

„A Stühmer Pillanat Korfu tavaly májusban került piacra, a meglévő Pillanat termékcsalád kiemelt termékeként, több kiszerelésben. Az év végén pedig megjelent a szaloncukor-változat is, díszdobozos kiadásban, az asztronautákhoz kapcsolódó vizuális elemekkel” – teszi hozzá Szende Attila. A vállalat szerint a termék a teljes termékcsalád kereskedelmi jelenlétére is élénkítő hatást gyakorolt.

A forgalmazás végül a hagyományos értékesítési csatornákon keresztül történik: a termék megjelenik a kiskereskedelemben, a Stühmer 15 saját márkaboltjában és a webshopban is. Ide a cég saját autóflottája szállítja a terméket, hetente akár több alkalommal is.

A kiskereskedelmi és nagykereskedelmi partnereiknek részben a Stühmer, részben a saját szállítói végzik a logisztikai feladatokat, míg a webshop esetén a budapesti partner cégük szállítja ki a lakossági megrendeléseiket.

A legtöbb űrcsoki a cég saját márkaboltjaiban fogy

„Az űrcsoki története nemcsak arról szól, hogyan készül egy különleges édesség, hanem arról is, hogy az innováció sokszor ott kezdődik, ahol valaki komolyan vesz egy elsőre túl nagynak tűnő ötletet is” – húzza alá Szende Attila.

A termék egy olyan fejlesztés, amely eredetileg egy speciális űripari követelményrendszerhez igazodott, végül fogyasztói termékként is életképesnek bizonyult. Ez különösen érdekes példa arra, hogyan jelenhet meg egy kommunikációs ötlet a termékinnovációban, majd válhat kereskedelmi sikerré.

A projekt jelentősége azonban túlmutat egy jól sikerült limitált édességen. A Stühmer szerint a NASA-jóváhagyás egyrészt ösztönözheti a további hazai fejlesztéseket, másrészt akár nemzetközi űrprogramokhoz kapcsolódó együttműködések előtt is megnyithat ajtókat.

Legalább ennyire fontos azonban az a tanulság, hogy egy magyar középvállalat is képes lehet olyan fejlesztésre, amelyet elsőre inkább globális óriáscégektől várnánk. Ehhez persze nem elég egy jó ötlet: kell hozzá gyors döntéshozatal, technológiai rugalmasság, következetes minőségbiztosítás és némi bátorság is.

The post Így gyártjuk az űrcsokit: így lett egy magyar édességből NASA-kompatibilis termék appeared first on digitrendi.hu.

A gyártóipar digitális átalakulása világszerte látványosan felgyorsult az elmúlt években, a vállalatok többsége azonban még mindig nem jut túl a pilotprojektek szintjén. Sok helyen sikeresen tesztelnek mesterséges intelligenciára, automatizálásra vagy adatelemzésre épülő megoldásokat, ezek azonban nem épülnek be vállalati szinten a működésbe.

Erre a problémára kínálhat új megközelítést a „Lighthouse Operating System” (Lighthouse OS), amelynek fejlesztésében a Schneider Electric is részt vesz.

A kezdeményezés mögött a World Economic Forum, ipari szereplők, tanácsadócégek és technológiai vállalatok együttműködése áll. A cél egy olyan nyílt keretrendszer létrehozása, amely gyakorlati útmutatót ad a gyártóknak a digitális és működési érettség eléréséhez – méghozzá a világ legjobban teljesítő üzemeinek tapasztalataira építve.

Miért akadnak el a digitális projektek?

Az iparban ma már szinte minden nagyvállalat foglalkozik digitalizációval, mégis kevés az igazán skálázható sikerprojekt. A probléma sokszor nem maga a technológia, hanem az, hogy a fejlesztések elszigetelten működnek: egy-egy gyártósoron vagy üzemben hoznak javulást, de nem alakul ki egységes vállalati működési modell.

A Lighthouse OS ezt a széttagoltságot próbálja megszüntetni. A rendszer egy strukturált fejlődési útvonalat kínál, amelyet bármely gyártóvállalat követhet a saját alaphelyzetének megfelelően.

A modell a Világgazdasági Fórum „Global Lighthouse Network” programjának nyolc évnyi tapasztalatára épül, vagyis olyan gyárak működési mintáira, amelyek már bizonyították, hogy a digitális technológiákból üzleti és fenntarthatósági előnyt lehet kovácsolni.

Az alábbi hat pillérre épül a rendszer

A Lighthouse OS hat alapvető működési terület köré szerveződik:

• rugalmas és stabil folyamatok,

• összekapcsolt és átlátható munkafolyamatok,

• végpontok közötti szinkronizáció,

• beépített fenntarthatóság,

• tanuló szervezet,

• fejlett digitális és adatelemzési képességek.

Mindegyik elemhez öt érettségi szint tartozik, így a vállalatok felmérhetik aktuális állapotukat, és meghatározhatják a következő fejlesztési lépéseket. A megközelítés egyik fontos sajátossága, hogy nem különálló technológiai eszközökre fókuszál, hanem a működés egészét vizsgálja.

Ez különösen fontos lehet most, amikor az iparban egyszerre jelent kihívást az energiahatékonyság javítása, a fenntarthatósági elvárások teljesítése, a munkaerőhiány és az AI-alapú rendszerek integrálása.

A cég a saját tapasztalatait építi be

A Lighthouse OS egyik kulcsszereplője a Schneider Electric, amely több mint húsz éve fejleszti saját digitális működési modelljét. A vállalat jelenleg több mint 120 intelligens gyárat és elosztóközpontot működtet világszerte, és kilenc üzeme kapta meg a WEF „Lighthouse” minősítését.

A cég szerint a legnagyobb kihívás nem az új technológiák kipróbálása, hanem azok vállalati szintű skálázása.

„Sok gyártó törekszik az átalakulásra, de nincs előttük egy olyan koherens út, amelynek segítségével ezt következetesen és nagy léptékben megvalósíthatnák” – fogalmazott Federico Torti, a Világgazdasági Fórum technológiai és innovációs vezetője.

A Schneider Electric szerint a Lighthouse OS egyik legnagyobb előnye, hogy nem elméleti modellt kínál, hanem már bizonyított ipari gyakorlatokat tesz másolhatóvá.

Nyitott rendszer lehet az ipari digitalizáció új alapja

A kezdeményezést eleve úgy tervezték, hogy folyamatosan fejlődjön. A következő verziókat a pilotprojektek tapasztalatai és a résztvevő vállalatok visszajelzései alakítják majd, miközben a fejlesztők további gyártók, technológiai cégek és közintézmények csatlakozására is számítanak.

Az ipari digitalizáció következő nagy kérdése így már nem feltétlenül az lesz, hogy milyen technológiát érdemes bevezetni, hanem az, hogyan lehet a különálló fejlesztésekből egységes, hosszú távon is fenntartható működési rendszert építeni.

The post A digitális ipar receptje: az SE is beszáll a gyárak „oprendszerének” a fejlesztésébe appeared first on digitrendi.hu.

Elsőként a Félegyházi Pékség kovászos cipójának történetét mutatjuk be, egy olyan termékét, amely a hagyományos kenyérkészítés és a nagyüzemi gyártás határán született.

Egy cipó születése: fejlesztés hagyomány és ipari környezet között

A Félegyházi Családi Pékség egy teljes egészében magyar tulajdonú, kétgenerációs családi vállalkozás, 1999 óta vannak jelen a piacon. Kezdetben malomiparral foglalkoztak, de 2004-től már kizárólag sütőipari tevékenységet végeznek, ebből pedig hazánkban olyan eredményeket ért el a vállalat, mint: egyedülálló már robottechnológiával is dolgozó géppark, amit majd a csomagolásban használnak. Több mint 1800 munkavállalót foglalkoztatnak, több száz viszonteladó partnert és több multinacionális vállalatot szolgálnak ki, és 94 saját mintaboltot üzemeltetnek.

A cég termékei között vannak olyanok, amelyek technológiájuk vagy valamilyen sajátos tulajdonságuk miatt kiérdemelték, hogy a Félegyházi családnevet is megkapják. Ilyen a Félegyházi kifli, vagy a Félegyházi zsemle, ami mellé új tagként lépett be tavaly a Félegyházi cipó.

A kovász reneszánsza – és ami mögötte van

A vadkovászos cipó fejlesztése Zsikó Sándor(fenti fotón) nevéhez kötődik, aki a kezdetek óta része a Félegyházi Családi Pékség életének, és jelenleg is a vállalat pékmestere, és egyben szakmai igazgatója.

A kóstolókat nem kellett sokáig győzködni arról, hogy ez a kenyér méltó lesz a Félegyházi családnév megszerzésére. Zsikó Sándort kérdeztük a termék történetéről, kihívásairól és technológiájáról.

A cél: kézműves élmény nagyüzemi méretekben

„A Félegyházi Cipó egy olyan kenyér, amelynek megszületése mögött a hagyományos kovászolás iránti növekvő érdeklődés és a nagyüzemi gyártás technológiai realitásainak összehangolása áll. A termék célja az volt, hogy a klasszikus, hosszú érlelésű kovászos kenyerek ízvilágát és beltartalmi értékeit széles körben, országos szinten is elérhetővé tegyük vásárlóink számára. Tudjuk, hogy a kenyérgyártás régen élesztő nélkül működött, és a kovász természetes folyamatai biztosították a tészta érését – mondja Zsikó Sándor.

Megjegyzi: amúgy saját kovászt használunk hozzá, és bátran nevezhetjük kézműves terméknek hiszen a lisztezés, lemezre rakás és a tetejének a megvágása kézzel történik. Hisszük, hogy a kézimunka érződik a terméken.

„A másik újítási ötletünk pedig az volt, hogy a mintaboltokban helyben készre sütött kenyeret is tudjanak venni a vásárlók, ami akár délután négykor is lehet még friss és meleg. A cél adott volt: egy olyan kenyér létrehozása, ami bár természetes vadkovász alapú, legyen előállítható nagy mennyiségben, stabil gyártási környezeteben” – sorolja a pékmester.

Hozzáteszi: a kenyereket nem egész nap gyártják, naponta mintegy 400-500 darab készül belőlük, a gyártását nem keverik mással, ha elkészültek a cipók, utána kezdődik más termék gyártása. A gyártandó mennyiséget a fogyási számok alapján határozzák meg.

Amikor a szabályozás átírja a termék nevét

A kenyér először a „Félegyházi cipó hozzáadott vadkovásszal” nevet kapta. Időközben azonban kijött egy olyan élelmiszeripari törvény, ami kimondja, hogy ha a tésztában található élesztő is, tilos a vadkovászos megnevezés. A gyártási stabilitás miatt a tésztához utólag kerül nagyon minimális, körülbelül 1% élesztő, így átkeresztelték a kenyeret, hiába tény, hogy magába a kovászba nem kerül belőle. Ekkorra viszont sokan megszerették a kenyeret, és szinte fel sem tűnt a névváltoztatás.

Technológiai kihívás: 24 órás kovász, napi több mázsás gyártásban

A fejlesztés során több komoly technológiai kihívást is meg kellett oldani. Az egyik legfontosabb a 24 órás kovász beillesztése volt a gyártási rendszerbe. Míg egy hagyományos kenyér kovásza körülbelül 8 óra alatt készül el, a klasszikus vadkovászos technológia akár 15 órás kelesztést is igényel.

Ez egy napi több száz mázsás termelésnél nem feltétlenül fér bele a gyártási kapacitásba, de ennél a terméknél a kovász teljes napnyi érlelődését is megoldották végül. Egy ilyen kenyér előállítása —a kovász érését is beleszámolva— 28 óra.

Az elősütés dilemmája: friss kenyér élmény újraértelmezve

A másik kritikus pont az elősütés összehangolása volt. Egy elősütött terméknél azt kell elérni, hogy a kenyér bélzete megfelelően átsüljön, a külseje viszont ne száradjon ki és ne legyen „kétszersült” hatású. A cél az volt, hogy a mintaboltban történő végső sütés után a kenyér teljesen friss érzetet adjon, mintha éppen akkor került volna ki a sütőből. Az elősütött termékek minőségellenőrzését pedig próbasütéssel hajtják végre a napi termelésből.

„A kovászos cipót egyébként bármilyen ételhez ajánljuk. Ennek a terméknek a lényege a belekerült kovász, és a helybensültség. Így egész nap tudnak a vásárlók friss, akár még meleg kenyeret venni az üzletekben” – emeli ki a pékmester.

Kísérletezés, visszalépések és tanulási görbe

„Hogy voltak-e kudarcok? Természetesen elsőre nem sikerült tökéletesre, hiszen ritka az, hogy egyből eltaláljuk a mindenkinek tetsző küllemet és ízvilágot. Ez egy folyamat, ami nálunk mintegy húsz kísérlettel járt: volt, amikor picit visszaléptünk, aztán hirtelen nagyot haladtunk előre. Nem egyenes a fejlesztés útja. Ha valami nem sikerül, az nem kudarc, hanem tapasztalatszerzés, ha pedig minden sikerülne elsőre, nem lenne annyi tapasztalatunk. Az ember tud majd tanulni belőle, a törekvés legyen minél jobb” – foglalja össze Zsikó Sándor.

The post Így gyártjuk: a Félegyházi cipót – ahol a vadkovász találkozik a nagyüzemi gyártással appeared first on digitrendi.hu.

Az első, de hagyományteremtő céllal megvalósult rendezvényen hét, szektorában kiemelkedő hazai cég mutatta meg, hogyan születnek világszínvonalú megoldások magyar mérnökök révén – Siemens technológiákra építve.

Cohors-koncepció: Lego-szerűen konfigurálható moduláris gyártósorok

A hazai ipari automatizálás egyik izgalmas újítását az Amplio Zrt. képviseletében Papp György vezérigazgató mutatta be, amely a gyártósor-tervezés logikáját gondolja újra.A Cohors-koncepció lényege, hogy a megrendelő egy online konfigurátor segítségével, modulokból — csavarozók, manipulátorok, adagolók — maga állíthatja össze a szükséges berendezést, amelyet a cég készre gyártva szállít. Az ipar 4.0 elvei szerint működő egységek akár két perc alatt átszerelhetők a helyszínen, így az a nagyszériás termelés mellett a kis darabszámú, egyedi igények kiszolgálására is tökéletesen alkalmas. A modularitás fenntarthatóságot is jelent: a gyártási ciklus végén az elemek átprogramozhatók vagy újrakonfigurálhatók, így a berendezés gyakorlatilag korlátlan élettartammal bír, folyamatosan alkalmazkodva a változó piaci igényekhez.

AI-vezérelt robotbolt nyitva éjjel-nappal

A kiskereskedelmi szektor két égető problémájára — a munkaerőhiányra és a magas üzemeltetési költségekre — adott merész választ a BBM Engineering Solutions Zrt. és a Logbord 2010 Kft. és a Cibus Hungaricus Alapítvány közös fejlesztése. A projektet Bővíz Botond, a BBM vezérigazgatója mutatta be a hallgatóknak. A megoldás egy konténerbe épített automatizált raktár, amelyben három ipari robot teljesíti a mobilalkalmazáson leadott vásárlói rendeléseket — 0–24 órában, emberi beavatkozás nélkül. A rendszer különlegessége, hogy AI-ra támaszkodva képes bármilyen terméket felismerni és kezelni, előzetes betanítás nélkül. A megoldás kistelepülések és ipari parkok ellátására egyaránt alkalmas, és a cég már sorozatgyártásban és nemzetközi terjeszkedésben gondolkodik.

Magyar gyógyszertechnológia Costa Ricában: steril gyártósor egy globális orvostechnikai óriásnak

A hazai mérnökök nemzetközi versenyképességét bizonyítja a Cooptech Kft. tengerentúli beruházása, amelyet Csapó Tamás műszaki igazgató mutatott be. A történet egyben a bizalomépítés iskolapéldája: egy világvezető vállalat először egy kisebb feladattal bízta meg a Cooptech-et a magyarországi üzemében – egy vegyianyag-ellátó rendszer bővítésével. Majd a cég Costa Rica-i telephelyén építhették ki a cég orvostechnikai eszközeinek gyártásához szükséges komplett vegyianyag-ellátó rendszert. A technológiai kihívást a szigorú előírások és a robbanásveszélyes zónában való működés követelménye jelentette. Csapó Tamás a hallgatóknak is átadta a projekt legfontosabb tanulságát: a kisebb feladatokat is alázattal és precizitással kell elvégezni, hiszen éppen ezek teremtik meg az alapot a globális nagyprojektek elnyeréséhez.

Hulladékból üzemanyag: mérnöki bravúr a Pannon Egyetem laboratóriumában

A fenntartható jövő ígéret hazai fejlesztését, a „hulladékból üzemanyag” projektet a PGB Engineering Kft. képviseletében Papp Géza ügyvezető mutatta be. A Pannon Egyetem MOL Ásványolaj- és Szénhidrogéntechnológiai Intézeti Tanszékén megvalósult beruházás léptéke önmagáért beszél. Öt technológiát (közte pl. termikuskatalikus, vízgőzös pirolízis, műanyagkrakkoló reaktor rendszert) hoztak létre a szénhidrogén alapú hulladékok, mint a műanyag, gumi vagy fáradt olaj, újragondolásához. Különlegességük, hogy ezek a rendszerek extrém hőmérsékleteken (akár 1000°C) és nyomásokon (akár 100 bar) üzemelnek, gyakran hidrogénnel, ami robbanásveszélyes gáz. Az innováció rávilágít arra, hogy a magyar mérnöki tudás képes a modern digitális megoldásokkal – OT-hálózat, kibervédelem – választ adni a globális hulladékgazdálkodási és energetikai kihívásokra.

Erőművi retrofit: digitális átállás a hazai energiabiztonság szolgálatában

Az elöregedett rendszerek és az egyre nehézkesebb alkatrészellátás okozta kockázatokra nyújtott megoldást egy hazai erőmű nagyszabású irányítástechnikai korszerűsítése, amelyet Nagy Ferenc, a Profigram Zrt. fejlesztési igazgatója ismertetett. A projekt fókuszában az elavult irányítási rendszer teljes kiváltása állt egy modern vezérlőrendszerrel, amely a legújabb kiberbiztonsági elvárásoknak is megfelel. A kivitelezés során szoros leállási ütemtervhez kellett alkalmazkodni a hardveres csere és a komplex szoftveres migráció párhuzamos végrehajtása közben. Az innovatív retrofit nem csupán az üzemeltetési biztonságot és a rendelkezésre állást növelte meg jelentősen, hanem a modern diagnosztikai funkciók és az átláthatóbb kezelőfelület révén távon fenntarthatóvá és hatékonyabbá tette a hazai erőmű működését.

Robotizált PEZ-összeszerelés: hatékonyság és precizitás körasztalos elrendezésben

Az ipari automatizálás valós igényeire – a megbízhatóságra és a gyors megtérülésre – fókuszálva mutatta be a Robot-Service Kft. képviseletében Tóth Márton mérnök-értékesítő a cége inspiráló hazai projektjét. A fejlesztés célja egy automatizált összeszerelő gép létrehozása volt, amely képes a PEZ cukorka adagolók változatos elemeinek nagysebességű összeépítésére. A rendszer technikai alapját két robot adja, a folyamat optimalizálása érdekében pedig a tervezők körasztalos elrendezést és részfolyamatokra bontott, kontrollált lépéseket alkalmaztak az alacsony ciklusidő eléréséhez. Az innováció egyik legfontosabb eleme a rugókészítés integrálása: mivel egy rugó legyártása 6 másodpercet vesz igénybe, a gép három párhuzamos rugókészítő állomással biztosítja az alapanyag-ellátást a folyamatos működéshez. A műanyag komponenseket rezgő adagolók és manipulátorok juttatják a rendszerbe, így teremtve meg a modern, emberi beavatkozást minimalizáló gyártási környezetet.

Magyar víztechnológia Egyiptomban: tiszta víz a sivatag szívében

A hallgatók szavazatai alapján 2025 leginspirálóbb projektje a Hidrofilt Kft. egyiptomi fejlesztése lett. A nagykanizsai cég vízellátó és szennyvízkezelő rendszert épített ki egy ottani olajfinomító számára. Lakner Gábor kereskedelmi igazgató elmondta, hogy a Nílusból nyert vizet óránként több mint 200 m³-es mennyiségben tisztítják, akár vegytiszta vizet előállítva. A szennyvízkezelés terén az ún. ZLD technológiát alkalmazzák, ami azt jelenti, hogy a biológiailag előtisztított szennyvizet elősűrítik, majd bepárlással és kristályosítással utókezelik, így nulla folyadékkibocsátással működik a rendszer. Évente mintegy 1,7 millió m³ vizet tisztítanak és forgatnak vissza, ami világszinten is ritkaságnak számít. A projektvezető a mérnökhallgatóknak is üzent: az olyan cégeknél, mint az övék, Magyarországon is lehet kiemelkedően jól keresni, ha valaki a szakmai munka minőségére helyezi a hangsúlyt.

Az előadások végén a hallgatóknak lehetőségük kapcsolatba lépni az előadókkal -iparági vezetőkkel, projektvezetőkkel -, és személyesen kérdéseket feltenni. A közönség szavazott a leginspirálóbb projektről, a szerencsés nyertesek pedig koncertbelépőkkel, okosórával távoztak.

A BME VIK stratégiájában kiemelt szerepe van a vállalatokkal történő együttműködésnek, az oktatott tananyag gyakorlati alkalmazásának bemutatásán keresztül is. A tervek szerint a VIK Ipari Intézetében a hallgatók az inspiráló ipari projektek demonstrációival is találkozhatnak majd – tette hozzá Kovács László, az Intézet vezetője.

*A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

The post 2025 inspiráló hazai ipari projektjei – különleges bemutató a jövő mérnökeinek appeared first on digitrendi.hu.

Sokféle hazai és nemzetközi felmérés látott napvilágot a közelmúltban a magyarországi üzleti szektor digitalizáltságáról. A legutóbbi épp a gyártóipari kis- és középvállalkozások(kkv) jövőbeni technológiai fejlesztési terveit vizsgálta a Siemens Zrt. megbízásából.

Fejben már eldőlt, miért fontos a digitalizáció

A felmérésben résztvevő szinte összes döntéshozó (94%) valamilyen szinten, minden második pedig kifejezetten fontosnak tartja a technológiai innovációkat, főként a cégük versenyképességének a fenntartása szempontjából.

Ezek szerepét elsősorban a hatékonyság-növelésében látják (61%), de minden második vállalkozás szerint a jó minőség, a költségoptimalizálás és a gyorsaság terén is fontosak.

Bár a legtöbben a versenytársaikkal azonos technológiai szintre helyezik saját vállalatukat, az 500 millió forint feletti árbevétellel rendelkező cégeket kivéve többen vannak viszont azok, amelyek elmaradva érzik magukat a versenytársaikhoz képest.

Csupán a válaszadók 14 százaléka állította, hogy teljesen vagy elég jól automatizáltak a gyártási folyamataik. A cégek fele úgy ítélte, hogy gyengén áll a kérdésben, ezek egyharmadánál, a 300 millió forintos éves árbevétel alatt teljesítő cégek esetében pedig 40 százalékuknál egyáltalán nincs automatizálva a gyártás.

Az ipar 4.0 megoldások alkalmazása is szegényesebb képet mutat: a megkérdezettek több mint a kétharmada egyáltalán nem használ ilyen technológiát. Ha mégis, elsősorban a gyártást automatizálja vagy az IoT-eszközöket, és ipari robotokat használ.

Nem így a félmilliárd forint feletti árbevételűek, ahol a vállalatok fele már alkalmaz ipar 4.0 megoldásokat, többségében az automatizáció és a robotizáció terén.

A nemzetközi megmérettetés is hasonló képet mutat

Az uniós tagállamok digitális fejlettségét mérő DESI index szerint Magyarország teljesítménye felemás. Az infokommunikációs infrastruktúrák kiépítettségében és minőségében továbbra is jeleskedik.

A vállalkozások digitális készségei terén viszont még van mit javítani nem csupán a mesterséges intelligencia alkalmazása, de a hétköznapibb ICT-technológiák esetében is.

„Hiába adottak Magyarországon a digitális átállás infrastrukturális feltételei, a vállalatok – különösen a kkv-k – többsége még nem érzékelte, hogy mi annak a valódi tétje, ha lekési a digitális átállást.

A következő években az alapvető digitális készségeken túlmutató AI-, felhő- és BI (üzleti intelligencia) technológiák használati aránya adott ország versenyképességének legfontosabb mutatóivá lépnek elő. Éppen ezért a jelentés nem pusztán pillanatfelvétel, hanem vészjelzés: a magyar gazdaság versenyképessége került veszélybe” – kommentálta a 2024-es évről szóló uniós jelentés hazai vállalkozásokra vonatkozó eredményeit Tajthy Krisztina, az IVSZ főtitkára.

Miben kell még segíteni a cégeket a digitális felzárkózásban?

Magyarországon most a kkv-k 22,24%-a rendelkezik magas vagy nagyon magas szintű digitális intenzitással, szemben az EU 32,66%-os átlagával. Az alapvető digitális készségek fejlesztése önmagában nem elegendő, ambiciózusabb célkitűzésekre és fokozott támogatásra van szükség ahhoz, hogy a vállalkozások felzárkózhassanak az uniós versenytársakhoz.

Ehhez az infrastrukturális alapok megvannak, az optikai hálózatok 79,9%-os lefedettsége meghaladja a 69,2%-os uniós átlagot, és a 85,6%-os 5G-lefedettségi arány is jónak számít, igaz elmarad az EU-s átlagtól (94,3%).

A hazai kutatásban megkérdezett KKV-k döntő többsége (86%) tervez is valamilyen technológiai jellegű fejlesztést a következő 3-5 évben. További 12 százalékuk pedig vágyik a fejlesztésekre, de erőforráshiány akadályozza ebben.

A tervek és a vágyak a fejlesztések célját tekintve is a legtöbbször egybevágnak: az élen szerepel a technológiakorszerűsítés kapacitásbővítéssel és a munkaerő tudásszintjének a növelése, a válaszadók 44, illetve 34 százaléka jelölte meg ezeket tervezett opcióként.

A cégek 42 százaléka szeretne energiához kapcsolódó fejlesztéseket is (energiahatékonyság-növelés, megújuló energiatermelés, járműflotta-elektrifikáció) végrehajtani, ugyanakkor csak 32 százalékuk tervezi ezeket a következő 3-5 évben.

A fejlesztésekkel kapcsolatban ugyanakkor igen gyors megtérülést várnak a gyártóipari szereplők: 50 százalékuk legkésőbb 3 éven belül szeretne a pénzénél lenni, és csak 10 százalékuk fogadna el 5 évnél hosszabb megtérülést.

Ezzel egybevág, hogy technológiai innovációk alkalmazásával a teljesítmény/hatékonyság fokozását (61%), az árbevétel növekedését (60%), a költségek csökkenését (54%) és a piaci pozíció erősödését (51%) prognosztizálják.

A technológiai fejlesztésektől nemcsak pénzügyi hatást várnak, hanem a munkaerő-megtartást (53%), az új munkahelyek létrehozását (37%) és a munkavállalók motivációjának növelését (37%) is az előnyök között említették.

A válaszadók 40 százaléka említette, hogy számol azzal, hogy a meglévő munkaerő át- vagy továbbképzésére lesz szükség. Ez a szám viszont jóval alacsonyabb (13%) volt az 500 millió forint feletti árbevételű cégek körében.

Hiányjelenségek a belső erőforrásokban, a létszámban és a szabályozásban

A gyáripari felmérésben a technológiai fejlesztések legnagyobb akadálya a cégek több mint felénél a tőkehiány, de sokaknál (40%) jelent problémát a munkaerőhiány is. Emellett a külső pénzügyi forrásokhoz való hozzáférést a válaszadók 48 százaléka sorolta a nehézségek közé, ezen belül is a pályázati lehetőségek hiánya akadályozza a cégek közel harmadát.

Ezzel szemben a tudás hiánya a vártnál kisebb, csak minden tizedik cégnél tekinthető visszatartó erőnek, a generációs konfliktusok pedig csak 7 százalékuknál merültek fel.

Az olyan külső környezeti tényezők viszont, mint a piaci kilátások, a szabályozási környezet, a makrogazdasági stabilitás vagy a kereslethiány a válaszadók 29 százalékát intik inkább várakozásra.

Az uniós felmérés szerint viszont a legtöbb hazai vállalkozás – különösen a kis- és középvállalkozások – még nem élvezik teljes mértékben a digitális technológiák előnyeit.
Ennek oka a digitális készségek hiánya, ami negatívan befolyásolja a gazdaság versenyképességét.

Ha csak az alapvető digitális készségeket vizsgáljuk, az elmúlt évben Magyarországon a kkv-k 57,4%-a rendelkezett ezekkel, amely arány jelentősen az uniós 72,91% alatt van, és meglehetősen távol áll a 2030-ra kitűzött 89 százalékos céltól.

E számok alapján továbbra is szükség van célzott intézkedésekre a digitalizációs szakadék áthidalására az alapvető digitális ismeretek terén, továbbra sem elegendő csupán az ezeken túlmutató komplex technológiák elterjesztésére fókuszálni.

Magyarország az uniós programban saját célként tűzte ki, hogy a 2030-ra a helyi vállalkozások 24 százaléka fog mesterséges intelligencia-alkalmazásokat használni. Ez az arány 2024-ben még csak 7,41%-on állt, igaz már a duplája volt a 2023-asnak.

Az alkalmazás egyik fő akadálya a mikro- és kisvállalkozások körében az ahhoz szükséges digitális készségek hiánya. Az IVSZ várakozásai szerint pozitív változást hozhat, hogy a kormány a közeljövőre ígérte, hogy frissíti a 2020-ban kidolgozott AI stratégiát.

Némi lendületet vett a digitális szakemberek képzése

A 2024-es jelentés szerint Magyarország nem érte el a kitűzött 4,9 százalékos célt az infokommunikációs szakemberek részarányában, a digitális szakemberek az összes munkavállalók 4,5 százalékát teszik ki, ami az 5 százalékos EU-átlag alatti.

Az éves növekedés arányában viszont az uniós átlag felett végzett hazánk, ami akár annak a jele is lehet, hogy a megkezdődött az elmozdulás a kívánt irányba. A közelmúltban bejelentett többféle szintű oktatási együttműködések ezt erősíthetik.

De honnan tudjuk, hogy tartunk a digitalizációban?

Van egy honlap, ahol minden hazai vállalkozás ingyenesen felmérheti cége digitális állapotát, fejlesztési javaslatokat kaphat, és akár pályázhat is célirányos támogatásokra. A KKV Digital szintfelmérőt eddig már több mint 10 ezer hazai kis- és középvállalkozás (KKV) végezte el.

A cégek a felmérés során gyors diagnózist kaphatnak saját digitális állapotukról: 10-15 perc alatt átfogó, PDF-ben letölthető értékeléshez juthatnak. A kitöltés után személyre szabott javaslatokat kapnak, hogy milyen területeken érdemes fejleszteni.

A kapott igazolással a vállalkozások a célirányos kormányzati szervezet ígérete szerint egyszerűbben és gyorsabban startolhatnak a DIMOP Plusz (Digitális Innováció és Modernizáció Operatív Program) digitális pályázatain, ahol milliárdos források állnak rendelkezésre digitalizációra, automatizálásra és mesterséges intelligencia alapú megoldásokra.

The post Hol tartanak a hazai kkv-k a digitális felzárkózásban, méréséhez elegendő egy gyorsteszt is? appeared first on digitrendi.hu.

A közel húszéves technológiát megújító projekt központi eleme egy új irányítástechnikai rendszer, a SCADA kialakítása volt, amihez kapcsolódóan négy ipari vezérlőt (PLC-t) is integráltak.

Emellett frissítették az alagútban elhelyezett szenzorokból adatokat gyűjtő, és azokat az irányítástechnikai rendszerbe továbbító, perifériamodulokat is. Ezzel nemcsak javították az adatkommunikációt és az érzékelők reakcióidejét, hanem lehetővé tették a valós idejű adatgyűjtést, és biztosították az infrastruktúra folyamatos működését.

Mindezt akkor is, ha műszaki hiba vagy más akadály blokkolná az alagút bármelyik oldalán az egymástól függetlenül működő központokat. A Siemens TIA Portal platformját használva pedig sikerült az automatizálási projekt üzembe helyezési idejét az átlagoshoz képest 25 százalékkal csökkenteni.

Új videómegfigyelő rendszer is került az alagútba: a zárt láncú kamerás rendszert (CCTV) a SCADA-hálózatba integrálva valós idejű videó- és hangmegfigyelést tudnak végezni.

Ez a rendszer egy vészhelyzetkezelő szoftver alkalmazásával, tűz vagy baleset esetén, vizualizációk segítségével, lépésről lépésre segíti az üzemeltetőket az ilyenkor szokásos protokollok végrehajtásában, és azonnal a kezelőhelyiség központi képernyőjére vetíti az incidensre mutató kamera képét, egyidejűleg elindítva a videófelvétel készítését.

Bevetik a digitális iker technológiát is

A fejlesztések következő lépéseként az alagút digitális ikermodelljét tervezik létrehozni, amelynek segítségével különböző eseményeket szimulálhatnak a biztonság további javítása és a kezelői tréningek kialakítása érdekében.

Intelligens LED-világítást is be fognak vezetni, ami várhatóan több mint 30 százalékkal javítja majd az energiahatékonyságot az előző rendszerhez képest.

A Siemens számára ismerős terep az alagutak világa, a technológiai vállalatnál külön üzletág foglalkozik ezzel a speciális területtel. A cégcsoport részt vesz a képzési központként és kutatólaboratóriumként is működő svájci Hagerbach tesztalagút működtetésében, ahol a „digitális alagút” teljes életciklusát bemutatják: a tervezéstől az üzemeltetésen át, egészen a szolgáltatásokig.

Itt olyan megoldásokat lehet élőben látni, mint az épületinformációs modellezés (BIM tervezés); a speciálisan alagutak tervezésére kialakított mérnöki szoftver (Tunnel CAD); a tűzesetek, szellőzőrendszerek, közúti táblák és vészkijárati ajtók elhelyezésének szimulációja, a virtuális üzembe helyezés és az üzemeltetők képzése, a kiberbiztonsági tervek készítése, vagy az IoT / Industrial Edge szolgáltatások a prediktív karbantartáshoz.

The post A forgalom leállítása nélkül is lehet digitalizálni fontos közutakat appeared first on digitrendi.hu.