Az autonóm működést támogató fejlesztések megvalósítása kritikus jelentőségű lesz a következő öt évben az energia- és vegyipari szektorban dolgozó vezetők harmada szerint – derül ki a Schneider Electric(SE) által bemutatott „Global Autonomous Maturity Report” című tanulmányból. A folyamat éllovasai jelenleg az Öböl Menti Együttműködési Tanács (GCC) országai, valamint Ázsia, középtávon azonban Észak-Amerikában várható a leggyorsabb előrelépés.

Kritikus fordulópont előtt az iparágak

Kritikus változások előtt áll a globális energia- és vegyipari szektor az elektrifikáció, az automatizáció és a digitalizáció egyszerre jelentkező hatásainak köszönhetően – ez az egyik fő megállapítása a Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata által bemutatott elemzésnek. A mesterséges intelligencia (AI) térhódítása a technológiát kiszolgáló adatközponti infrastruktúra gyors bővülése miatt korábban nem tapasztalt nyomást helyez a globális energiarendszerre, ami fokozza az igényt a rugalmas, hatékony és ellenállóképes működésre.

A tanulmány elkészítéséhez 400, az energia- és vegyipari szektorban vezető pozíciót betöltő szakember körében végeztek felmérést. A megkérdezett vezetők harmada (31,5%) jelezte, hogy az autonómia fejlesztése „kritikus” prioritás lesz a következő öt évben, tíz éves távlatban pedig már 44 százalékuk gondolja így. A válaszadók kevesebb mint 5 százaléka tartja alacsony prioritásúnak ezt a kérdést.

Az autonómia már üzleti kényszer

Az autonóm működést támogató rendszerek bevezetése kapcsán a fő motivációt az erős üzleti nyomás jelenti. Az autonóm rendszerek bevezetésének késleltetése az alábbi negatív folyamatokkal járhat:

• magasabb működési költségek (a cégek 59%-a szerint)

• súlyosbodó szakemberhiány

• versenyképességi hátrány a gyorsabban alkalmazkodó szereplőkkel szemben

• lassabb reagálás az energiaigény növekedésére

• kockázatosabb és kevésbé rugalmas működés

A legnagyobb akadályok: költség, örökölt rendszerek, bizalom

A felmérés azonban arra is rámutat, hogy az autonóm működésre való átállásnak komoly akadályai is vannak. A legnagyobb gátat a magas indulóköltségek jelentik, ezt a válaszadók harmada emelte ki, de majdnem ugyanannyian mutattak rá arra, hogy a régi rendszerek is akadályozzák a váltást.

A szervezeten belüli ellenállást a válaszadók 27 százaléka, míg a kiberbiztonsági aggályokat és a szabályozás körüli bizonytalanságot negyedük tartja fontos gátló tényezőnek.

Az AI vezeti az átállást

A megkérdezett vezetők közel fele a mesterséges intelligenciát(AI) tekinti az önálló működéshez vezető út legfőbb előmozdítójának, amit a kiberbiztonsági fejlesztések követnek, majd sorban a felhő- és peremhálózati számítástechnika, a digitális iker technológia, a fejlett folyamatirányítás, valamint a nyílt, szoftveralapú automatizálás szerepelt még az átállást segítő fontosabb technológiák között.

„Az autonómia gyorsan az ipar új működési modelljévé válik. Ahogy az AI fejlődik és az energiarendszerekre egyre nagyobb nyomás nehezedik, az autonóm működés elengedhetetlennek bizonyul a rugalmasság és a versenyképesség szempontjából. Ez a váltás nem arról szól, hogy lecseréljük az embereket, hanem arról, hogy lehetővé tegyük számukra, hogy magasabb hozzáadott értékű munkára összpontosítsanak, erősítsék a biztonságot és fejlesszék készségeiket. Akik most lépnek előre alakítják majd az ipar következő korszakát” – mondta el Gwenaelle Avice Huet, a Schneider Electric ügyvezető alelnöke.

Az iparági elemzők egyetértenek abban, hogy a változás a vártnál előrébb tart. A jelentés megállapítja, hogy az autonómia bevezetése a szektorban a vártnál előrébb tart, és a nyílt, szoftvervezérelt automatizálás az iránymutató az energiaipari innováció következő fázisában.

„Egy olyan ágazatban, ahol a megbízhatóság, a biztonság és a szén-dioxid-kibocsátás csökkentése ma már alapvető elvárás, ezek a technológiák a leghatékonyabb módszert jelentik a szolgáltatók számára, hogy kevesebbel többet érjenek el, és rugalmasabb, versenyképesebb működésre álljanak át” – tette hozzá Gaurav Sharma, független energiapiaci elemző, a kutatás közreműködője.

Régiós különbségek: nem egyszerre gyorsul a világ

Bár a tanulmány alapján egyértelmű a lendület, az adatok azt mutatják, hogy az egyes régiók között jelentős eltérések vannak a felkészültség szintjében. A folyamat éllovasai jelenleg az

Öböl Menti Együttműködési Tanács (GCC) országai és Ázsia, a következő öt évben azonban várhatóan Észak-Amerikában gyorsul majd leginkább az autonóm működésre képes rendszerek bevezetése. Európában is folyamatos ugyan a fejlődés, de az előrejelzések alapján a kontinensen lesz a leglassabb a váltás.

„Az autonóm működés újradefiniálja azt, ahogyan akár teljes létesítményeket működtetnek az energia- és vegyipari vállalatok. Az SE és az AVEVA már olyan ügyfelekkel áll kapcsolatban ilyen jellegű projektek megvalósításában, mint a Shell, a European Energy, az ADNOC és a Baosteel” – mutatott rá Devan Pillay, a Schneider Electric „Heavy Industries Segment” üzletágának elnöke.

Valós példák: ahol már működik az autonóm ipar

A Shell kanadai Scotfordban lévő finomítójában a Schneider Electric nyílt, szoftveralapú automatizálás révén segíti az üzem modernizálását, elősegítve ezzel a rugalmasabb, még inkább autonóm működést. A European Energy „Kassø Power-to-X” létesítményében – a világ első kereskedelmi szempontból életképes e-metanol-üzemében – a Schneider Electric és az AVEVA közösen teszik lehetővé az AI-támogatott, önoptimalizáló tiszta üzemanyag-előállítás megvalósulását, mindezt rugalmas távfelügyelettel kiegészítve.

The post Az autonóm ipar már nem jövőidő – aki késik, versenypozíciót veszít appeared first on digitrendi.hu.

Adatközpontból AI-gyár

A mesterséges intelligencia nemcsak szoftveres, hanem infrastrukturális forradalmat is hoz. Az új generációs adatközpontok már nem pusztán adatokat tárolnak és dolgoznak fel, hanem ipari léptékben „gyártják” az AI-modellek működéséhez szükséges számítási kapacitást.

Ezért egyre gyakrabban nevezik őket AI-gyáraknak. Ezeknél a létesítményeknél egyszerre kell kezelni az extrém energiaigényt, a hűtést és a rendszerek összehangolt működését — vagyis mindazt, ami korábban külön-külön is komoly kihívást jelentett.

Átalakul a rackek szerepe

A „rack” kifejezés az adatközpontok világában egy szabványos szerverállványt jelent, amelybe a számítási egységek – például processzorok és GPU-k – kerülnek. Az AI korszakban ezek az állványok már jóval többet jelentenek egyszerű hardvernél: egy-egy rack lényegében komplett, nagy teljesítményű számítási egységként működik.

Ez azzal jár, hogy jelentős energiaigényük van, komoly hőt termelnek, és önmagukban is speciális infrastruktúrát igényelnek. Az említett három cég referencia-terve kifejezetten az NVIDIA új generációs, ilyen rack-méretű rendszereire készült, figyelembe véve ezek minden infrastrukturális igényét.

Energia és hűtés: itt dől el minden

Az AI-adatközpontoknál a legnagyobb kihívás ma már nem maga a számítási teljesítmény, hanem annak kiszolgálása. A bemutatott megoldások ezt célozzák: magasabb, 480 voltos tápfeszültséggel működő rendszerek, új áramelosztási megközelítések és hatékonyabb hűtési modellek jelennek meg.

Ezek a fejlesztések lehetővé teszik, hogy a rendszerek akár magasabb üzemi hőmérsékleten is stabilan működjenek, ami jelentősen javítja az energiahatékonyságot. Bár ez technikai részletnek tűnhet, valójában kulcskérdés: minél hatékonyabb az energia- és hőkezelés, annál gazdaságosabb az AI működtetése.

Digitális iker: tesztelés még az építés előtt

Az egyik legfontosabb újítás az úgynevezett digitális iker, amely az adatközpont virtuális másaként működik. Ebben a környezetben a mérnökök még a fizikai megvalósítás előtt képesek modellezni az áramellátást, a hőtermelést, a légáramlást és a vezérlést.

Ez nemcsak azt teszi lehetővé, hogy a rendszert valós körülmények között „kipróbálják”, hanem azt is, hogy gyorsan optimalizálják a működést különböző terhelési és környezeti helyzetekben. A gyakorlatban ez kevesebb hibát, gyorsabb bevezetést és kiszámíthatóbb működést jelent.

AI az üzemeltetésben

A mesterséges intelligencia nemcsak az adatközpontok feladataiban jelenik meg, hanem azok működtetésében is. A világ egyik meghatározó energia-technológiai vállalata, a Schneider Electric egy olyan AI-alapú megoldást is tesztelt, amely képes a különböző rendszerekből érkező valós idejű adatok elemzésére, a hibák okainak azonosítására és a szükséges beavatkozások javaslatára.

Ez különösen fontos egy olyan környezetben, ahol rengeteg riasztás keletkezik, és ezek értelmezése időigényes feladat. Az ilyen megoldások segíthetnek abban, hogy a hibaelhárítás gyorsabb és következetesebb legyen, miközben csökken a szükségtelen beavatkozások száma.

Miért fontos ez most?

Az AI-modellek mérete és erőforrásigénye gyorsan növekszik, és ezzel párhuzamosan az őket kiszolgáló infrastruktúra is egyre összetettebbé válik. A most bemutatott fejlesztések erre a növekedésre adnak választ azzal, hogy tervezhetőbbé és hatékonyabbá teszik az adatközpontok létrehozását és működtetését.

Összegezve: nem az AI fejlesztése a szűk keresztmetszet, hanem az, hogy milyen infrastruktúrán fut.

Az adatközpontok világa szép csendben ipari léptéket vált. A jövő infrastruktúrája már nem szervertermekből, hanem komplex, optimalizált rendszerekből áll, ahol az energia, a hűtés és a szoftverek ugyanannyira fontosak, mint maga a számítási teljesítmény.

The post Ütemesen épülnek az AI-gyárak: új szintre lépnek az adatközpontok appeared first on digitrendi.hu.

A CES, mint ipari technológiai iránytű

Bár a CES neve (Consumer Electronics Show) mást sugall, a rendezvény mára egyre inkább átjáróvá vált a fogyasztói és az ipari technológiák között. Az okostelefonok, viselhető eszközök és otthoni kütyük mögött meghúzódó megoldások – AI, digitális ikrek, gyorsított számítástechnika(accelerated computing) – ugyanazok, amelyek ma már gyárakat, logisztikai láncokat és teljes iparágakat formálnak át.

Ebben a környezetben jelentette be a Siemens és az NVIDIA, hogy jelentősen bővítik stratégiai együttműködésüket, és közösen dolgoznak azon, amit leginkább egy ipari mesterséges intelligencia operációs rendszerként lehet leírni.

Létezik már ipari AI „operációs rendszer”? Igen is, meg nem is…

Fontos pontosítani: nem a semmiből születik meg az ötlet. Az ipari digitalizáció világában évek óta próbálkoznak hasonló koncepciókkal – gondoljunk a Siemens saját ipari szoftverportfóliójára, a digitális ikrekre, vagy akár a különböző gyártásvezérlő és automatizálási platformokra.

Más nagy szereplők, például a GE, az ABB vagy a Bosch is keresték már a „közös nyelvet” a fizikai és digitális világ között.

Az újdonság most abban rejlik, hogy a mesterséges intelligencia nem kiegészítő funkcióként jelenik meg, hanem a rendszer alaplogikájává válik. A Siemens ipari tudása és adatai az NVIDIA gyorsított számítástechnikai és AI-platformjaival (CUDA-X, Omniverse, PhysicsNeMo) összeolvadva egy olyan egységes réteget alkotnak, amely képes:

• folyamatosan elemezni a digitális ikreket,

• virtuálisan tesztelni a változtatásokat,

• majd a validált eredményeket valós időben visszacsatolni a fizikai gyártásba.

Ez már valóban operációs rendszerszerű működés.

Miért jó ez az iparnak?

Egy ilyen ipari AI-platform legnagyobb előnye, hogy összeköti az eddig szigetszerűen működő folyamatokat. A tervezés, a szimuláció, a gyártás és az üzemeltetés nem egymást követő lépések, hanem egy folyamatosan optimalizált körforgás részei lesznek.

A Siemens és az NVIDIA víziója szerint ez:

• gyorsabb termékfejlesztést,

• rugalmasabb, adaptív gyártást,

• alacsonyabb kockázatot és üzembe helyezési időt,

• valamint fenntarthatóbb működést eredményez.

Nem véletlen, hogy a koncepciót már most olyan globális szereplők tesztelik, mint a Foxconn, a HD Hyundai, a KION Group vagy a PepsiCo.

Európa és a globális technológiai élvonal

Külön figyelemre méltó, hogy egy európai technológiai óriás – a Siemens – ilyen mélységű partnerségben dolgozik együtt egy alapvetően amerikai székhelyű, de mára globálissá nőtt vállalattal, mint az NVIDIA. Ez jól mutatja, hogy Európa nem csupán szabályozói, hanem valódi innovációs szereplőként is jelen tud lenni a mesterséges intelligencia és az ipari digitalizáció élvonalában.

A partnerség azt is bizonyítja, hogy ha az európai ipari know-how és a globális AI-ökoszisztéma találkozik, akkor piacképes, nemzetközi léptékű megoldások születhetnek – nem csak elméleti szinten, hanem működő gyárakban, valós termelési környezetben.

Az ipari AI-forradalom küszöbén

A Siemens és az NVIDIA közös célja nem kevesebb, mint a következő generációs, mesterséges intelligencia által vezérelt gyárak megvalósítása. Az első referencia 2026-tól a Siemens erlangeni elektronikai gyára lesz, amely mintaként szolgálhat világszerte.

Ha ez az irány beválik, akkor az ipari mesterséges intelligencia nem különálló eszköz lesz, hanem láthatatlan, de mindent átható működési alapréteg – pontosan úgy, ahogy az operációs rendszerek teszik ezt a számítástechnikában.

Európa nemcsak követi, hanem alakítja is az ipari digitalizációt és a kapcsolódó AI-t

A Siemens–NVIDIA partnerség jól mutatja, hogy az ipari mesterséges intelligencia következő szintje már nem egy-egy „okos funkcióról” szól, hanem egy új működési logikáról. Ha valóban megszületik egy AI-alapú ipari operációs rendszer, az alapjaiban változtathatja meg, hogyan tervezünk, gyártunk és üzemeltetünk komplex rendszereket.

Különösen figyelemre méltó, hogy ebbe az irányba egy európai technológiai nagyvállalat és egy globális AI-platform együtt halad. Ez ritka, de fontos jelzés: Európa nemcsak követni, hanem alakítani is képes az ipari digitalizáció és a mesterséges intelligencia jövőjét – feltéve, hogy az innováció mellé piacképes ökoszisztéma is társul.

Miért fontos ez Európának és azon belül Magyarországnak?

Ez a partnerség stratégiai jelentőségű Európa számára, mert:

• az ipari AI nem kizárólag amerikai vagy ázsiai dominanciájú terület marad,

• az európai ipari tudás (automatizálás, energia, gyártás) nem kiszolgálja, hanem formálja az AI-platformokat,

• valódi alternatívát kínál az ipari digitalizációban, nem csak szoftver-, hanem rendszerszinten.

Az ipari mesterséges intelligencia ugyanis nemcsak technológiai, hanem gazdaságpolitikai kérdés is: aki uralja az ipari adatokat és a működési logikát, az hosszú távon versenyelőnybe kerül.

Magyarország számára pedig mindez azért releváns, mert:

• erős az ipari jelenlét (autóipar, elektronika, logisztika),

• a digitális ikrek, AI-alapú optimalizálás és automatizáció valós termelékenységnövekedést hozhatnak,

• a hazai beszállítói láncok számára kulcsfontosságú lesz, hogy kompatibilisek legyenek ezekkel az új ipari platformokkal.

Ha ezek a technológiák megjelennek a régióban, az nemcsak munkahelyeket, hanem magasabb hozzáadott értékű tudást is hozhat.

The post Amikor a CES túlmutat a kütyükön: ipari AI-platformot épít a Siemens és az NVIDIA appeared first on digitrendi.hu.

A globális lakhatási válságra adott legújabb megoldás egy építőipari startup találmánya. A finn hajóiparból induló Admares, a régi házgyárak koncepcióját újragondolva, olyan üzemet épít az USA-ban, ami akár több mint 16 ezer otthon legyártására lehet képes évente.

Ez azt is jelenti, hogy egy év alatt annyi lakóházat képes előállítani, amennyit az amerikai hagyományos építőipar tíz év alatt tudna gyártani, ugyanekkora kapacitással.

Ha beválik az elképzelés, a cég megfizethetőbb áron tudná ezeket kínálni, a kisebb 65 m2-es lakások már 26 millió forintnak megfelelő dollárért lehetnek majd elérhetőek.

Készházak digitalizált gyártási környezetben

A megoldásuk a könnyűszerkezetes készházak és a moduláris előregyártott házak koncepcióját emeli új szintre, a legmodernebb gyártási környezetbe helyezve. Az üzemben a tervezés, a gyártás és az automatizálás egy közös rendszert képez.

Mielőtt elindulna a konkrét gyártás, felhasználva a Siemens szoftvereit, elkészítik a lakóházak, lakások digitális iker modelljét. Ez utóbbiak nemcsak a tervezést támogatják, hanem kulcsfontosságú adatokat is tartalmaznak a teljes gyártási folyamatról, a modulok felépítésétől egészen a szerelési lépésekig.

A házak elemei ezt követően haladnak át az automatizált gyártósorokon, ahol a robotika és a precíziós mérnöki munka biztosítja az állandó minőséget, sebességet és testreszabhatóságot. Végül korszerű gyártási rendszerek és összeszerelősori operátorok támogatásával állnak össze a modulok.

A házakat emellett már a gyártás során beépített szenzorhálózattal látják el, amelyek valós időben monitorozzák az energia-, víz- és levegőminőségi adatokat. Így ezek már az indulástól megkaphatják az okos otthon címkét.

Ez a megközelítés akár 90 százalékkal gyorsabb és egyben kiváló minőségű gyártást tesz lehetővé, mint a hagyományos építkezés, miközben enyhíti a munkaerőhiány okozta problémákat, csökkenti a költségeket és a helyszíni építkezéssel töltött időt.

Az ADMARES számításai szerint ez a technológia hosszú távon akár 75 százalékkal csökkentheti az építőipari széndioxid-kibocsátást, és 80 százalékkal mérsékelheti az anyagveszteséget az ipari sorozatgyártás precizitásával.

The post A digitális kor házgyári futószalagján ilyen gyorsan készülhet el egy lakás appeared first on digitrendi.hu.

Az üzleti világban és a mindennapi életben is robbanásszerűen nő az igény a mesterséges intelligencia (AI) által támogatott automatizálás iránt, ennek nyomán egyre nagyobb ütemben épülnek ki az új adatközponti kapacitások.

Az ügynöki AI-alapú automatizálás megvalósításához ugyanis minden eddiginél nagyobb számítási kapacitásra, rendelkezésre állásra és rugalmasságra van szükség. Mivel ezek az autonóm AI-ügynökök az üzleti és a magánélet szerves részeivé válnak, az azokat támogató adatközpontok szerepe is egyre fontosabb, ezért hibamentesen és folyamatosan kell működniük.

Ezekre az elvárásokra reagálva az újgenerációs adatközpontok, vagyis az AI-gyárak tervezése, építése és üzemeltetése is komoly átalakuláson megy keresztül.

„A hagyományos, manuális analóg eljárásokat fokozatosan felváltják a fejlett, átfogó, szoftverekkel megvalósított folyamatok. Ez a változás pedig véget vet annak a korszaknak, amikor a mérnökök, kivitelezők, projektmenedzserek és üzemeltetők egyszerű és zárt eszközökkel, egymástól elszigetelten dolgoztak” – mutat rá Steven Carlini, a Schneider Electric „AI and Data Center” részlegének alelnöke.

Szerepet kapnak a digitális ikrek is

A számítógépes tervezőprogramok (CAD) már régóta alapvető eszközöknek számítanak az elektromos tervezés területén. Ma már a CAD-be integrált, csúcstechnológiás szoftverek segítségével részletes digitális iker-modellek hozhatók létre.

Ezek a modellek lehetővé teszik az adatközpontok teljes elektromos infrastruktúrájának átfogó elemzését és szimulációját.

Ezenkívül az eszköz- és tervezőszoftverek racionalizálják a kapacitástervezést, a belső terek elrendezését, lehetővé teszik szimulációk futtatását a lehető leghatékonyabb IT infrastruktúra kialakítása érdekében.

A hűtési tervek esetében a digitális iker szoftver elemzi a levegő- és vízáramlást, a nyomást és a hőmérsékletet, lehetővé téve az energiafogyasztás optimalizálását, kiegészítve az adatközponti infrastruktúra hibatűrését tesztelő meghibásodási szimulációkkal.

Az adatközpontok építése során a szoftveres támogatás fejlett pályázati és beszerzési lehetőségeket, valamint pontos ütemterv- és költségvetés-kezelést biztosít.

Az építkezéshez használt anyagok és termékek kiválasztása során lehetőség nyílik arra, hogy a költségek és az elérhetőség mellett például a benne foglalt szén-dioxid-kibocsátás alapján döntsenek a megrendelők és a kivitelezők. A megfelelő szoftver alkalmazásával pedig egyetlen felületen követhető nyomon a projekt alakulása, és a változások ellenőrzése.

Így automatizálható az üzemeltetés

A kulcsfontosságú automatizációs megoldásokat kiszolgáló adatközpontoknál elengedhetetlen a kritikus energiaellátó rendszerek valós idejű ellenőrzése és koordinálása.

„A napjainkban elérhető szoftverek fejlett elemzési és mesterséges intelligencia modelleket használnak az energiaellátás optimalizálására a felhasználók rendelkezésre állással, költségekkel vagy szén-dioxid-kibocsátással kapcsolatos preferenciái alapján. Ahogy az elsődleges és tartalék energiaellátó rendszerek egyre összetettebbé válnak, a szoftverek szerepe exponenciálisan növekszik” – tette hozzá Steven Carlini.

A Schneider Electric a DCIM (Data Center Infrastructure Management – Adatközponti Infrastruktúra-menedzsment) szoftverek széles portfólióját kínálja a tervezés és modellezés, valamint a felügyelet és menedzsment támogatására.

Ezek közé tartozik az EcoStruxure IT Expert, ami egy felhőalapú, gyártófüggetlen, biztonságos megoldás, amely bárhonnan elérhető felügyeletet és átláthatóságot biztosít a fizikai informatikai infrastruktúrához.

Az EcoStruxure IT Data Center Expert használatával az üzemeltetők átfogó képet alkothatnak a berendezések állapotáról, mivel a felügyeleti szoftver összegyűjti, rendszerezi és szétosztja a kritikus eszközinformációkat.

A tervezést támogatja az EcoStruxe IT Advisor felhőalapú szoftver, ami lehetővé teszi az adatközpontok vezetői számára az üzemeltetési költségek csökkentését és az üzemidő tervezését, valamint elemzésekkel segíti a kapacitástervezési döntéseket.

A naptár alapú karbantartást a prediktív váltja fel

Az energiaellátó rendszereknél a karbantartási fázis nagyban támaszkodik a valós idejű és korábbi adatokon alapuló prediktív elemzésekre, amelyek segítségével előre jelezhetőek a lehetséges meghibásodások, optimalizálhatók a karbantartási ütemtervek és csökkenthető a leállás kockázata.

A szoftver egyebek mellett elemezheti egy transzformátor hőmérsékletének emelkedését, és ütemezheti a cseréjét, zökkenőmentesen koordinálva a szállítást, a leállást és a telepítést.

Az adatközpontokban talán a hűtés igényli leginkább a karbantartók figyelmét. Az AI-jal támogatott szoftvert ma már a szűrőcsere és a tekercstisztítás ütemezésének meghatározására is használják, a hosszabb távú ventilátor- és motorcsere-ütemtervek mellett. A folyadékhűtéses rendszerek és a nagy sűrűségű hűtés terjedésével az intelligens szoftverek elengedhetetlenekké válnak a vízminőség értékeléséhez és a folyadékkezelések ajánlásához.

A szoftverek alkalmazásával a naptár alapú karbantartásról át lehet állni az állapot alapúra, ami csökkenti a költségeket és javítja a rendelkezésre állást.

The post Az AI-gyárak létesítésénél a szoftverek kulcsszerepet játszanak appeared first on digitrendi.hu.

A közel húszéves technológiát megújító projekt központi eleme egy új irányítástechnikai rendszer, a SCADA kialakítása volt, amihez kapcsolódóan négy ipari vezérlőt (PLC-t) is integráltak.

Emellett frissítették az alagútban elhelyezett szenzorokból adatokat gyűjtő, és azokat az irányítástechnikai rendszerbe továbbító, perifériamodulokat is. Ezzel nemcsak javították az adatkommunikációt és az érzékelők reakcióidejét, hanem lehetővé tették a valós idejű adatgyűjtést, és biztosították az infrastruktúra folyamatos működését.

Mindezt akkor is, ha műszaki hiba vagy más akadály blokkolná az alagút bármelyik oldalán az egymástól függetlenül működő központokat. A Siemens TIA Portal platformját használva pedig sikerült az automatizálási projekt üzembe helyezési idejét az átlagoshoz képest 25 százalékkal csökkenteni.

Új videómegfigyelő rendszer is került az alagútba: a zárt láncú kamerás rendszert (CCTV) a SCADA-hálózatba integrálva valós idejű videó- és hangmegfigyelést tudnak végezni.

Ez a rendszer egy vészhelyzetkezelő szoftver alkalmazásával, tűz vagy baleset esetén, vizualizációk segítségével, lépésről lépésre segíti az üzemeltetőket az ilyenkor szokásos protokollok végrehajtásában, és azonnal a kezelőhelyiség központi képernyőjére vetíti az incidensre mutató kamera képét, egyidejűleg elindítva a videófelvétel készítését.

Bevetik a digitális iker technológiát is

A fejlesztések következő lépéseként az alagút digitális ikermodelljét tervezik létrehozni, amelynek segítségével különböző eseményeket szimulálhatnak a biztonság további javítása és a kezelői tréningek kialakítása érdekében.

Intelligens LED-világítást is be fognak vezetni, ami várhatóan több mint 30 százalékkal javítja majd az energiahatékonyságot az előző rendszerhez képest.

A Siemens számára ismerős terep az alagutak világa, a technológiai vállalatnál külön üzletág foglalkozik ezzel a speciális területtel. A cégcsoport részt vesz a képzési központként és kutatólaboratóriumként is működő svájci Hagerbach tesztalagút működtetésében, ahol a „digitális alagút” teljes életciklusát bemutatják: a tervezéstől az üzemeltetésen át, egészen a szolgáltatásokig.

Itt olyan megoldásokat lehet élőben látni, mint az épületinformációs modellezés (BIM tervezés); a speciálisan alagutak tervezésére kialakított mérnöki szoftver (Tunnel CAD); a tűzesetek, szellőzőrendszerek, közúti táblák és vészkijárati ajtók elhelyezésének szimulációja, a virtuális üzembe helyezés és az üzemeltetők képzése, a kiberbiztonsági tervek készítése, vagy az IoT / Industrial Edge szolgáltatások a prediktív karbantartáshoz.

The post A forgalom leállítása nélkül is lehet digitalizálni fontos közutakat appeared first on digitrendi.hu.

Becslések szerint az autóiparban a termelési eszközök akár több mint a kétharmadát idő előtt kivonják a forgalomból, leselejtezik, jobb esetben alkatrészként értékesítik.

Ez a szakemberek szerint nem fenntartható és nem is gazdaságos. Erre adhat választ az ALICIA uniós projekt mögött álló ötlet. Digitális eszközök fejlesztésével olyan körforgásos gazdaságot hozhatunk létre, amely lehetővé teszi a gyártósorok 100 százalékos újrafelhasználását.

Mit tud ALICIA?

A körforgásos gazdaság és az Ipar 4.0 találkozása felveti a kérdést, hogyan alakíthatják a digitális eszközök a fenntartható gyártás jövőjét.

Az ALICIA projekt célja, hogy a gépek és berendezésegységek idő előtti leselejtezésének minimalizálása érdekében körforgásos gazdaságot hozzon létre a termelési eszközök piacán.

Ehhez öt digitális eszközre van szükség, amelyek összekapcsolják az ipari üzemek és a használt gépek piacát, hogy a berendezések akár 100 százalékban újrahasznosíthatók lehessenek.

A gyártásban használt eszközök – robotkarok vagy szállítószalagok – többsége még nem éri el maximális élettartamát, mikor leselejtezik. Ez nemcsak gazdaságtalan, hanem fenntarthatatlan is.

Ha létezne a termelési eszközök körforgásos gyártási ökoszisztémája (CME), azzal pénzt és erőforrásokat lehetne megtakarítani. Ma még nem létezik ilyen kapcsolat egyrészt az ipari üzemek között, másrészt pedig az ilyen üzemek és a használt gépek piaca között, ami lehetővé tenné, hogy az eladók és a vevők gépekkel és berendezéselemekkel kereskedhessenek.

Gépek ismétlődő cseréje, amíg még használhatók

Ezen kíván most változtatni az ALICIA uniós projekt – hívja fel a figyelmet a piac szereplőjeként a Surplex GmbH. (Az ALICIA kifejezés a forgalomban lévő gyártósorokat (assembly lines in circulation) jelenti.)

Tizenkét kutatási és ipari partner három éven keresztül fejleszt különböző digitális eszközöket a termelési erőforrások fenntartható felhasználására. A projektet a Müncheni Műszaki Egyetem (TUM) koordinálja.

Öt-tíz éven belül a gyártási erőforrások, például teljes gyártósorok, különálló gépek és pótalkatrészek addig cserélődnek majd az egyes európai üzemek között, amíg újrafelhasználásukkal elérik maximális élettartamukat.

Az online platform célja, hogy összekösse a termelési eszközök vásárlóit az eladókkal. A szolgáltatókat is integrálni kívánják, például újrafeldolgozási szolgáltatásokat nyújtó kis- és középvállalkozásokat vagy újrahasznosító vállalatokat, amelyek üzemtulajdonosokkal állnak kapcsolatban.

A platformot számos innovatív digitális eszköz támogatja, amelyek egyszerűbbé teszik az új gyártósorokhoz megfelelő használt összeszerelő berendezések azonosítását és kiválasztását, továbbá lehetővé teszik a használt berendezések modern összeszerelő rendszerekbe történő integrálását.

Öt digitális eszköz a körforgásos ökoszisztémához

Ha egy gyártulajdonosnak vagy üzemvezetőnek új gyártóberendezésre van szüksége, géppel olvasható ontológia segítségével digitálisan feltérképezik a használt berendezéssel szemben támasztott követelményeiket.

Ennek során a gyártástechnikai tényezők mellett társadalmi, gazdasági és környezeti szempontokat is figyelembe veszik. Ha ugyanis a munkatársak nem képesek a beszerzett géppel dolgozni, illetve annak hátralévő élettartama nem gazdaságos, akkor a használt gép vásárlásnak kevés értelme van.

Az online piactér összeköti a használt gépek kereskedésével foglalkozó szereplőket, ami nemcsak a vevőket és eladókat, illetve a használtgép-kereskedőket foglalja magába, hanem a felújításban vagy újrahasznosításban érdekelt szolgáltatókat is.

A CME arra használja a piacteret, hogy megfelelő gépet találjon az ügyfél számára, továbbá arra, hogy a leselejtezett berendezéseit más üzemeknek kínálhassa fel.

Egy mesterséges intelligencia alapú keresőmotor összeveti a piactéren rendelkezésre álló, üzemen belüli gépek, használt berendezések és a potenciális új gépek kínálatát az ügyfél elvárásaival. A keresőmotor kiválasztja az erőforrások legjobb kombinációját a kívánt gyártósorhoz.

A gyártulajdonos meggyőzése érdekében létrehozza a számára talált gyártóberendezés digitális árnyékát (DS). A DS egy jövőbeli használt gyártósor modelljét jelenti.

A potenciális használt gyártósor digitális leképezése az egyes gépek adatainak kombinálásával szimulálja a gyártási teljesítményt. A tényleges használt gyártósor összeállítását követően a digitális árnyékot digitális ikerré (DT) fejlesztik tovább. A DT-t valós időben táplálják a gép érzékelőiből és más forrásokból származó gyártási adatokkal.

A használt gyártósor zökkenőmentes telepítése és azonnali üzembe helyezése érdekében egy úgynevezett plug-and-produce köztesszoftvert használnak.

A plug-and-produce koncepciók azon az elgondoláson alapulnak, hogy minden eszköz rendelkezik egy adminisztrációs héjjal (administration shell). Ez tartalmazza az összes gépadatot, paramétereket és csatlakozófelületeket.

Az Ipar 4.0-ban minden termelési komponensnek képesnek kell lennie a megszakítás nélküli kommunikációra. Ennek alapját az adminisztrációs héj automatikusan olvasható dokumentációja képezi.

Mivel a gyártóüzem különböző gyártók új és használt gépeinek keverékéből áll, a plug-and-produce köztesszoftver maximális átjárhatóságot teremt.

A felhasználói adatok védelme érdekében az ALICIA felhőalapú és helyi (on-premise) megoldásokat egyaránt kínál, teljes körű ellenőrzést biztosítva a felhasználók számára az adataik felhasználása felett. A megoldások szükség esetén helyben telepíthetők és üzemeltethetők.

Mit jelent az európai ipar ALICIA-val?

A gyártásért felelősök akár 40%-kal gyorsabban és legalább 50 százalékkal olcsóbban szerezhetnek be használt gyártósorokat, mintha újakat telepítenének.

A gép élettartamának maximalizálásával az anyag- és energiafogyasztás akár 80%-kal csökkenthető egy új géphez képest. A zárt folyamatnak köszönhetően az eszközök akár 100%-ban újrafelhasználhatók.

The post ALICIA tudja, mi legyen a lecserélt ipari gyártóeszközökkel appeared first on digitrendi.hu.

Nemrégiben fejeződött be egy ipari szimulációs projekt az egyik multi hátterű magyarországi autóalkatrész-gyártónál. A feladat lényegében egy új komplett gyártósor beillesztése volt a meglévők mellé – mondja Pálla Csaba, aki az autóipari területért felelős vezető a Siemens Zrt -nél.

A cégnél azzal már tisztában voltak, hogy az ilyen feladatokat már nem papíron és tervezőasztalon ajánlott elvégezni, hanem digitális módon, ez esetben a digitális iker technológia üzemi szimulációs szoftverével kell megoldani.

Így már a tényleges fizikai megvalósítás előtt is nagyon sok információ állhat rendelkezésre, és ennek révén sokkal jobb gépet és gyártósort tudnak építeni. A vállalatnak ehhez már meg is volt az úgynevezett Plant Simulation szoftvere, amihez elkezdték szakértői csapatot is felépíteni.

Jobb eredmény várható, ha nulláról tudnak indulni

Egyszerű szimulációkat már ők is el tudtak végezni, egy termékkel, egy gyártósoron. A feladat viszont ennél nagyobb szabású volt: hat gép és egy komplett gyártósor, négy típus gyártása. Az anyagmozgatás kisméretű kocsikon történik, számukra ez is új terület volt eddig.

Mivel a fizikai gyártósor érkezése már egy-két hónapon belül volt várható, ezért gyors és komplett megoldásra volt szükségük, ekkor fordultak a Siemenshez.

A technológiai cég szakértőinek meg kellett kapniuk a szükséges információkat a gyártósorról és az anyagáramlásról is, erre az alapra építették fel a szimulációt.

Az adatok alapján kidolgozták a szimulációs tervet, és felállítottak egy szimulációs architektúrát. A cél az volt, hogy a különféle forgatókönyvekhez külön gyártósori modelleket hozzanak létre, és minden egyes verzió külön szimulálható legyen.

Az ügyfél szeretett volna olyan statisztikákat is látni, hogy mekkora tárolókapacitásra van szükség, hol kell pufferelni, mekkora lehet a gépek kihasználtsága, a dolgozók leterheltsége.

Azt is tudni akarták milyen logisztikai berendezésekre van szükség, a szállítójárműveket hogyan kell egyik helyről eljuttatni a másikra. Ehhez a Siemens szakemberei megalkottak egy hőtérképet is, amin az üzemcsarnok forgalma látható.

„Miután előkészítettünk mindent, minden információ megvolt, akkor végeztük el a szimulációt. Itt még finomhangolásokra volt szükség, ám már láthatóvá váltak a problémák. Az ügyfél ugyanis már előre meghatározta, hogy hová fogja a gépeket elhelyezni, a szimuláció segítségével ugyanakkor előnyösebb elrendezést tudtunk felkínálni” – sorolja Pálla Csaba.

Hozzáteszi: sokkal célravezetőbb lett volna, ha a szimulációt még a komplett gyártósor megrendelése előtt végezhetik el, mert akkor valóban optimálisabb lett volna az elrendezés.

A rendszerdokumentációt a komplett szimulációval együtt kapta meg a megrendelő, amelyet tovább használhat és kellő tudás birtokában később saját maga is változtathat rajta.

A projekt rámutatott az automatizáltsági fok növelésének az igényére is

A projektnél nem a digitalizáltsági, automatizáltsági fok növelése volt a cél, a meglévő folyamatokból akarták kihozni a legtöbbet.

Az élet azonban rájuk cáfolt, volt egy termelési tervük, hogy mennyi legyen a műszak teljesítménye, a szimuláció során kiderült, hogy ez a megszokott felépítéssel nem jön össze.

Ez azt jelenti, hogy vagy nagyobb automatizáltsági fok, vagy átszervezés szükséges. Utóbbi azt jelentette, hogy vagy arrébb kellene helyezni gépeket, vagy a dolgozóknak kellene változtatnia a megszokott munkarendjén.

„Lehet, hogy az egyik állomásnál több időt kell eltöltenie, közben tud más feladattal is foglalkozni. Ilyen javaslatokat is adtunk a cél eléréséhez” – emeli ki a szakértő.

Az automatizáltsági fok végül, mivel a főbb tényezők már előre el voltak döntve, nem változott. A gépek helye sem, mert közben már azokat is telepítették.

Így elmaradt a szimuláció azon többleteredménye, amit az hozhatott volna, ha már a telepítés, illetve a gépek megrendelése előtt született volna meg a projektre vonatkozó döntés.

Az üzlet újabb üzletet hozott

Minden ehhez hasonló projektnél rengeteg információra és adatra van szükség, legyen az az ott dolgozókkal, vagy éppen a gépekkel kapcsolatos.

„Ha ezek az információk hiányoznak, vagy felületesek, akkor nem lesz jó a szimuláció, sőt félrevezethet minket. Emiatt folyamatos egyeztetésre volt szükség, ami igen időigényes. Ezt tartottuk ebben a projektben a legkomolyabb kihívásnak” – húzza alá Pálla Csaba.

A cikkben említett projekt már befejeződött, elvárás volt, hogy egy hónapon belül zárják le, amit teljesített is a Siemens hazai csapata.

Kiváncsiak voltunk rá, hogy az említett projektről a helyi vezetés döntött, vagy ki kellett kérni az anyacég engedélyét, hogy a vállalat magyar leánycégével kössenek üzletet?

A külföldi hátterű megbízóknál ugyanis az a megszokott, hogy többnyire az anyaház dönt, olyan rendszereket kell üzembe állítaniuk, ami a központban már bizonyított.

„Maga az igény itt jelentkezett, Magyarországon. Mi azonnal tudtunk rá egy megoldást, előnyünk, hogy gyorsak voltunk, helyben vagyunk és megvan hozzá a tudásunk is. Ez tetszett az anyaháznak, egyfelől ezért adták meg a választás jogát a helyi cégnek, másfelől pedig a vállalatcsoporton belül egyelőre nincs is erre megoldásuk” – válaszolja Pálla Csaba.

Megjegyzi: amikor már megszületett a kézzelfogható eredmény, akkor már a tengerentúli központból is itt voltak, egyből meg is kérdezték, hogy elvállaljuk-e egy ottani új gyáruk szimulációját.

A magyarországi Siemensnél igent mondtak, de közben az ügyfél központja úgy döntött, hogy az utóbbi projektet a Siemens USA viszi tovább.

A felhasználási esetek tára egyre bővül

A szakember szerint lényegében minden iparágban van relevanciája ennek a megoldásnak, beleértve pl. a Magyarországon mostanában olyan nagy számban megjelenő akkumulátoriparban is.

Pálla Csaba elmondta, minden gyári folyamattal kapcsolatos szimulációs igényre van megoldásuk, sőt a keretrendszert biztosító digitális iker technológiával komplett virtuális üzembehelyezést is létre tudnak hozni.

Magyarországon nincs publikus referencia, de világszinten a technológiai vállalat számos olyan referenciával rendelkezik, ami nálunk is releváns.

Az egyik ilyen a szennyvízkezelés, vagy a virtuális üzembe helyezés az üvegipar, a logisztika szereplőinél is, akár robotok használatánál is.

Ezért érdemes igénybe venni az ipari szimulációs megoldásokat

Ott van egyfelől a költséghatékonyság, másfelől az időtényező. A megoldással percek alatt szimulálható akár egy komplett gyártósor komplett műszakja.

A pár nap alatt végrehajtott szimuláció segítségével pedig annyi információ nyerhető, és annyi következtetés vonható le, ami egyébként több hónap, vagy több év után állna csak rendelkezésre, ha csupán a gyártósor által rendelkezésre bocsátott adatokra vagy információkra lennénk hagyatkozva.

A szimulációs folyamattal büntetlenül végezhetők el a legkülönfélébb tesztek, és próbálhatók ki olyan szcenáriók a gyártósoron, amik a való világban, tehát a tényleges gyártósoron sokkal nagyobb anyagi és időbeli ráfordítással, vagy csak rizikóval lennének kivitelezhetőek.

„Így a szimulációval sok időt, pénzt takaríthatunk meg, hiszen már a tervezőasztalon feltárhatjuk a gépekben, vagy a termelési folyamatokban rejtőző hibákat, vagy más anomáliákat” – foglalja össze Pálla Csaba.

The post Üzembővítés szimulációval – egy hazai projekt tanulságai appeared first on digitrendi.hu.

A virtuális világban zajló tesztelések és üzembehelyezések azonban igen összetettek. Tudjuk-e például mi a különbség a szimuláció és a digitális iker technológia között? – teszi fel a kérdést az Automation World-ön megjelent írás szerzője, majd példákkal alátámasztva részletesen elemzi a fogalmakat és az egymáshoz való viszonyukat.

A szimuláció egy magasabb formáját képviselő digitális ikrek például adatokat gyűjtenek, hogy ezekből pontos szimulációkat hozzanak létre.

Utóbbiak megjelenítik a működést, a lehetséges hibákat és a jövőbeni karbantartási problémákat a gyártóberendezésekben és egyéb ipari rendszerekben.

A legfontosabb különbség a digitális iker és a szimuláció között az, hogy a digitális iker a berendezésből származó élő adatbevitelt építi be a szimulációjába.

A digitális ikrek ezen aspektusa az oka annak, hogy a technológia igen gyorsan válhat a gyártók nélkülözhetetlen eszközévé. Egy bonyolult, költséges rendszer használat előtti futtatásának, tesztelésének és optimalizálásának képessége időt és pénzt takarít meg a beruházónak, valamint elkerülheti a meghibásodásokat, és egyéb károkat, beleértve az alkalmazottak sérüléseit.

Ezek a nagyobb különbségek

Bár koncepciójukban hasonlóak, a szimuláció és a digitális ikrek céljai különböznek egymástól. A szoftver alapú és gyakran oktatási célokra használt szimulációk egy folyamat vagy rendszer modelljeit használják, amelyek utánozzák a valós viselkedést.

A digitális ikreket viszont gyakran használják egy folyamat vagy rendszer teljes életciklusának valós idejű szimulálására a tervezési szakaszon, az üzemeltetésen, a változtatásokon és módosításokon, valamint az üzembe helyezésen és a leszerelésen keresztül.

„Az átfogó digitális ikerpár lehetővé teszi a gyártók számára, hogy a fizikai rendszer felépítése előtt validálják a rendszereiket a termelés minőségének javítása és az állásidő csökkentése érdekében” – idézi a cikk Josh Carlsont, a Siemens robotikáért és automatizálásáért felelős műszaki termékmenedzserét.

A szimuláció a digitális átalakulás alapvető eleme, és kritikus fontosságú a digitális iker képességeinek teljes körű kiaknázásához.

Az átfogó digitális ikerpár ennél sokkal több, ez egy olyan modell, amely a fizika, a viselkedés és a logikai modellezés révén jobban utánozza a valódit.

Figyelembe véve a technológiák közötti különbségeket és átfedéseket, a cikk felteszi a kérdést: hogyan válasszanak módszert az iparági szakemberek egy új vagy továbbfejlesztett folyamat üzembe helyezésére és/vagy tesztelésére?

A Siemens szakembere szerint ez a terjedelemtől és a haszontól függ. Egyes vállalkozások vagy piacok esetében, amelyek nem gyorsan változóak vagy túlságosan összetettek, megfelelő lehet a szimuláció is, ha egyszeri, vagy ha a változás nagyon hosszú ciklusokban történik.

Egy OEM-nek vagy integrátornak ugyanakkor inkább digitális ikerpárt ajánlott használni, ha a termék, a folyamatok és az erőforrások gyakran változnak.

A cikk által idézet másik szakember, Thomas Muth, a Dassault Systemes-Delmia stratégiai üzletfejlesztési igazgatója szerint számos digitális ikertípus létezik, de a legtöbb az alábbi három kategória valamelyikébe tartozik:

Üzem és erőforrás – ikrek, amelyek új vagy meglévő létesítmények tervezését és elrendezését szimulálják.

Termék és folyamat: ikrek, amelyek szimulálják a termelési műveleteket a bevált gyakorlatok érvényesítése érdekében, szimulálják a robotok és más műhelyi erőforrások működését, szimulálják a termékek és anyagok áramlását, valamint meghatározzák és validálják a folyamatterveket és a virtuális építményeket.

Ellátási lánc és műveletek: ikrek, amelyek az ellátási lánc minden aspektusát szimulálják, hogy optimalizálják az anyagok áramlását az üzembe és onnan.

A használatban élen jár az autóipar

Bár a digitális ikrek már évek óta használatban vannak, az iparág digitális átalakulása nyomán a digitális ikrek használata egyre gyorsabban terjed. Az autóipari OEM-ek, az integrátorok és a gyártók vezető szerepet töltenek be a digitális ikrek gyártásban és virtuális üzembe helyezésben történő használatában.

A digitális ikrek segíthetnek kiértékelni a meglévő berendezések frissítéseit, megtervezni az új gyártósort, és érvényesíteni tudják a változtatásokat, mielőtt a tételeket gyártásba bocsátanák.

Minden iparág számára előnyökkel jár, ha digitális ikertechnológiát alkalmaz, de a szakemberek a legjelentősebb előnyöket az összetett termékeket előállító vállalkozásoknál, valamint a gyorsan növekvő és változó iparágakban működő vállalatoknál látják.

Hol tartunk ezen technológiák hazai használatában?

Magyarországon is vannak már példák a digitális iker, a szimuláció, vagy a virtuális üzembe helyezés gyakorlati hasznosítására. Nem meglepő módon, ebben nálunk is az autóipar szereplői járnak az élen.

„A csapatunk az autóiparban valósít meg széles körű projekteket. Vannak köztük olyanok, ahol komplett fővállalkozásban egy teljes gyártósort is építünk, és vannak olyan projektek is, ahol a villamos, illetve automatizálási részt visszük” – mondja Horváth Iván, a Siemens Zrt. Factory Automation csoport vezetője.

A szakértő az iparági trendek kapcsán kiemeli, hogy a vásárlói szokások megváltozása miatt felgyorsult az új autók bevezetése, egyre több típus van, egyre gyakoribbak a váltások.

Emiatt az autógyárak is azt igénylik, hogy egy adott soron ne csak egy-két típust gyárthassanak a szériában, illetve minél rugalmasabbak legyenek a szerelősorok. Így egymást követően több típus is összeszerelése is megoldható.

Régen jóval több idő jutott egy-egy projektben a helyszíni kivitelezésre, a tervezési időszakra. Ma egyre nagyobb nyomás az autógyártók részéről, hogy a projektek rövidebb határidővel, rövidebb átépítési időszakkal valósuljanak meg.

Az első hazai éles projektek

A választ a technológia felgyorsult fejlődésében lehet keresni, legyen szó itt a digitális ikrekről, szimulációról, vagy a virtuális üzembe helyezésről.

„Magyarországon most jutottunk el oda, hogy már vannak olyan projektjeink, ahol az autóipari ügyfél elvárja, hogy legyen bennük digitális iker vagy virtuális üzembe helyezés” – mondja a szakember.

Ez önmagában ugyanakkor még nem elég a sikerhez, hiszen előfordulhat, hogy egy gyárban párhuzamosan több hasonló projekt is fut más-más beszállítóval, ezért fontos az is, hogy ezeket a modelleket össze is lehessen kapcsolni, egy komplett gyártócsarnoki modellt képezve.

A Magyarországon jelenleg is épülő autógyárakban olyan digitális ikrekre vagy olyan virtuális modellekre van már igény, amelyek a termelés indulására már képesek a virtuális és a valódi gyártást összekapcsolni.

Az ilyen digitális modellekre már most is vannak élő példák, mint szekvenciálisan működő szerelőkeret cserélő berendezés, ahol a változó sorrendben érkező, eltérő karosszériákhoz szükséges, különböző szerelőkereteket változó sorrendben használnak fel.

Ebben a rendszerben a piaci igénytől függően, folyamatosan akár napi szinten vagy óránként is változik a gyártási sorrend.

„Mindezeket a termelési sorrend változásokat előre le tudjuk tesztelni a virtuális üzembe helyezés során, vagy digitális iker elkészítésével. Nagy számú tesztet tudunk lefuttatni, ezzel az adott szekvenciákhoz igazodni és az esetleges hibalehetőségeket előre kiszűrni.

Legutóbb egy 60 méteres komplex gyártósort két hét alatt telepítettünk át és helyeztünk üzembe a helyszínen. Ez annak volt köszönhető, hogy előtte gyártósor modulos rendszerben egy külön csarnokban összeszereltük és az erre írt programot egy virtuális modellben leteszteltük” – mutat rá a lehetőségekre Horváth Iván.

Egységes modellek és a folyamatos aktualizálás a kulcskérdés

A különböző cégek által előállított modellek csak akkor köthetők össze, ha azonos platformon készültek vagy megvan az átjárás közöttük. Enélkül nem lehet komplex rendszerről, digitális ikerről beszélni.

Nagyon fontos még, hogy a modellek folyamatos aktualizálásról is gondoskodni kell. Minden egyes gyártósoron vannak ugyanis rendszeres módosítások, átépítések, aminek a modellben történő aktualizálására is figyelni kell. Az ehhez szükséges kapacitást is biztosítani kell.

„Ez egy kritikus pont, mert ha elavulnak a modellek, akkor utána hiába futtatunk egy tesztet a digitális ikerben, ha közben a gyártósor megváltozott, átépítették, akkor a valóságban már más eredményt kaphatunk, mint a modellben látunk” – emeli ki a szakember.

Hozzáteszi: ebbe invesztálnia kell a nagy cégeknek is, hogy rendelkezzenek mérnökcsapattal, amely mind a karbantartással, mind az IT-vel egyeztetve folyamatosan aktualizált modellt tart fenn.

The post Lesz idő, hogy az ipar nem élhet majd a digitális ikrek nélkül appeared first on digitrendi.hu.

Az ipari metaverzum területén már jó néhány nagy játékos felbukkant, de közülük is kiemelkedik a Siemens. A német műszaki nagyvállalat már egy ideje együttműködik az ipari metaverzum területén az amerikai grafikai processzorgyártóval.

Kooperációjuk következő állomásaként a Siemens még az idén piacra dob egy új, mesterséges intelligencia-kompatibilis, generatív AI-jal bővített ipari szoftvert, a digitális ikreket készítő, felhőalapú termék életciklus-kezelő (PLM) eddigi megoldásához.

Az együttműködéshez az NVIDIA a számítási teljesítményt és a mesterséges intelligencia képességeket adja. A cég víziója, hogy minden, ami mozog, hamarosan mesterséges intelligenciát és robotképességeket szerez, amelyeket egy a fizikait pontosan másoló virtuális világban – a metaverzumban – kell betanítani.

Az ipari metaverzum résztechnológiái már ott vannak a legkülönfélébb iparágakban, a járműipar mellett a fogyasztási cikkek gyártásában, beleértve még a ruhaipart is. A koncepció felöleli a termékek teljes életciklusát, a tervezéstől a gyári műveletekig és végül az újrahasznosításig vagy az újrafelhasználásig.

Fontos, hogy a digitális ikrek minél inkább valósághűek, pontosak és kezelhetőek legyenek. Itt van kiemelt jelentősége egyebek mellett a mesterséges intelligenciának.

Közelebb kerül egymáshoz a virtuális és a valós világ

Az ipari metaverzum lényegében az ipar 4.0 fejlődésének a következő állomása, amely összekapcsolja a virtuális és a valós szférát, átformálva ezáltal a megszokott ipari gyakorlatokat.

Az új szoftver lehetővé teszi például a fejlesztő mérnökök számára, hogy minden eddiginél intuitívabb, fotorealisztikus, valós idejű és fizikai alapú digitális ikreket hozzanak létre.

Ezáltal a mérnöki adatok úgy jeleníthetők meg, ahogyan azok a valós világban is megjelennének. A korábban napokig tartó feladatok pedig néhány óra alatt elvégezhetők.

Ezzel a szoftverrel már korán bevonhatók azok a szakemberek is, akik ugyan nem mérnökök, de szakértelmükre szükség lehet mondjuk akkor, amikor a munkahelyi biztonságról vagy konkrét munkafolyamatokról van szó.

Az ügyfelek, a döntéshozók vagy a marketingszakértők pedig korai betekintést nyerhetnek és megoszthatják egymással adott termék valós megjelenését.

A szimulációk így nemcsak jobbak és valósághűbbek lesznek, de ami talán még fontosabb, hogy elkerülhetők lesznek a hibák, gyorsabban születnek jobb döntések, és jelentősen felgyorsulnak a folyamatok.

Az autóipar az elsők között nyitott az ipari metaverzum irányába

Az ipari metaverzum a digitális ikreket a valós idejű együttműködéshez és szimulációhoz használja, ami nagyon fontos a gyárépítések optimalizálásához és akár a személyzet képzéséhez is. Már egy kisebb optimalizálás is jelentős megtakarítást eredményezhet.

Jó példa erre az autóipar, ahol az elektromos járművekre való átállás teljesen új üzemeket igényel, mivel az e-autókat jellemzően nem lehet ugyanabban az üzemben gyártani, mint a belső égésű motorokat.

Ami az ezirányú befektetések megtérülését érinti, az eddigi projektek alapján 20 százalékos energiahatékonyság-növekedés volt megfigyelhető például a mesterséges intelligenciát a folyamatok optimalizálására használó fényezőműhelyekben.

Az új autógyárakat tervezők hatékonyságában még ennél is nagyobb, 30%-os javulás tapasztalható. Ez a digitális világban úgy érhető el, hogy a tényleges alapok lerakása előtt virtuálisan építkeznek, és még a hibaelhárítást is ily módon végzik.

A magyarországi piacon is nő az érdeklődés a digitálisiker-technológia iránt. A Siemens technológián alapuló első hazai ipari metaverzum projekt a BMW debreceni gyáránál valósulhat meg – olvasható Jeránek Tamás, a Siemens Zrt. vezérigazgatójának egyik korábbi írásában.

Erre azért is van szükség, mert a német autóipari cég már 13 teljesen elektromos gépjárműtípust kínál a vásárlóinak, így változtatnia kell a gyártási környezeten és folyamatokon. Mindez alapos tervezést igényel, amelyben nagy szerepe van a digitalizációnak.

Iparági szakértők szerint is elengedhetetlen az ipari metaverzum kihasználásához a szilárd digitális alap. Kezdjék ezt a cégek olyan területek fejlesztésével, ahol csökkenthetik a költségeket vagy növelhetik a teljesítményt.

Az informatikai infrastruktúra fejlesztése és fokozatos bővítése ezeken a területeken jobban kezelhető, mintha mindent egyszerre próbálnánk meg.

A hajógyártásban már jelen idő az újgenerációs digitális ikerpár

A Siemens egyik digitális iker projektje a HD Hyundai Heavy Industries-szel valósul meg. A koreai vállalat globális piacvezető a fenntartható hajógyártás területén.

A társaság ammónia- és hidrogénüzemű hajókat fejleszt, ami egy igen összetett folyamat, mert ezek a hajók több mint hétmillió különálló alkatrészt is tartalmazhatnak.

Az új, mesterséges intelligenciával hajtott, fotorealisztikus digitális iker használatával a HD Hyundai mostantól képes egyesíteni és interaktívan megjeleníteni ezeket a hatalmas mérnöki adatkészleteket.

„Régóta megbízunk a Siemens Teamcenter megoldása által nyújtott termék életciklus-kezelésben” – mondja Taejin Lee, a HD Hyundai informatikai és digitális igazgatója.

Hozzáteszi: az új együttműködés révén képesek lesznek megjeleníteni a hajók digitális ikertestvérét és interakcióba lépni vele, miközben a generatív mesterséges intelligencia segítségével objektumokat hoznak létre a projektek összefüggésének jobb megértése érdekében.

Ez csökkenti a hibák számát, javítja az ügyfélélményt, az új, fenntartható hajók pedig gyorsabban és kisebb költséggel kerülhetnek a piacra, ami felgyorsítja a tengeri hajózás átalakulását és általában a globális kereskedelem szén-dioxid-mentesítését.

The post Siemens: újabb mérföldkő az ipari metaverzum kiteljesedése felé appeared first on digitrendi.hu.